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精益生產咨詢怎麽做?

精益生產是精益制造管理的工具和方法,來源於“豐田模式”的成功,各企業根據自身產品行業有相應的優化和創新。對於中小型生產企業來說,首先要解決的是如何系統地引入精益生產的問題,然後繼續優化改進。壹般包括以下五個步驟。

將精益生產引入系統的第壹步

首先,第壹步是引導人們進行精益思維,讓企業的所有員工,尤其是精益項目組的成員,如生產部、物料管理部、采購部、產品工程部、工業工程部等,都能理解精益思維的內涵。精益思維五原則:價值、價值流、流動、拉動、追求完美是精益生產的基礎。追求完美,除了“持續改進”,用“速度”和“質量”來解釋,更容易理解。

將精益生產引入系統的第二步

第二步,建立現場改進的基礎,即5S和TPM。有了5S和TPM的基礎,生產線的“流程”才能順暢,視覺上的“拉動”才能做到。

將精益生產引入系統的第3步

接下來,精益生產的重點是建立“物流”,其目的是實現不間斷的連續生產。這也是精益思維五大原則中的“行動力”概念。要保證不間斷連續生產,需要整個生產過程平衡,物料及時上線供應,生產過程中不出現質量問題。因此,需要在“物流”中建立平衡生產、供應鏈管理和全面質量管理三個流程。

將精益生產引入系統的第4步

僅僅在精益生產中流動是不夠的,還要“拉”。因此,在“信息流”的環節,需要建立“看板拉動”和“照明系統”。這裏的看板拉動是豐田生產方式的特點,“照明系統”也是壹種可視化管理工具,即通知生產線主管和相關人員哪裏出現了需要立即解決的問題。

將精益生產引入系統的第5步

在建立上述四個步驟的過程中,需要逐壹規範並執行。這裏需要建立壹個良好的“執行”機制。持續改進、全面質量管理和可視化管理是指導人的全過程的關鍵因素。

精益生產體系追求價值的最大化,5S和價值流程圖的繪制是前期指導精益生產體系的有利工具,也是指導精益生產體系後檢驗精益生產體系最簡單的方法。價值流程圖可以提供壹個很好的可視化工具,讓我們看到沒有附加值的浪費,然後消除浪費,讓真正的價值流動起來。因此,建議在第壹步和第二步引入精益思想的同時,繪制價值流現狀圖,了解可以改進的地方。

精益思想、精益生產模式、精益戰略管理體系五大原則是整個精益生產體系的基礎架構。以上介紹了如何系統的引入精益生產。精益生產系統的基礎設施是以物流和信息流為基礎,通過精益生產的十大工具建立“流”和“拉”的過程。在此之前,需要引導人們進行精益思維,建立現場改進的基礎。物流和信息流建立後,建立標準化,強調執行力。