對於大部分民企來說，精益成熟度得分在2-3分(滿分10)，好的國企和外企在5-6分之間。差距壹目了然。隨處可見的材料、半成品、工具都放在壹起，難以分辨，難以尋找和拿取，沒有視覺信息傳遞。大家都是壹座孤島，溝通成本相當高。
所以，在沒有實施精益的企業，或者精益水平比較低的企業，首先就是要讓企業發生看得見的變化，也就是做看得見的改善。做什麽？怎麽做？這裏其實有壹個我們都很熟悉的精益工具，5S和可視化，壹般會加入團隊管理(生產管理的模塊)。這樣下去，工廠會發生明顯的變化。整理壹下，騰出空間；整改，節省時間；清潔和發現問題；可視化讓信息傳遞更高效；班會建立團隊凝聚力和執行力。這樣在短時間內，大家就能看到精益帶來的提升和改變，這也是打消團隊負面情緒，增強老板改革信心和決心的基石。
2.長期可見的改善
隨著精益實施的深入，在保持上述成績的同時，還要徹底解決企業的短期和長期問題，尤其是瓶頸問題，這是關鍵。
例如，在重工業實施精益的過程中，發現企業的交付問題非常突出。每天有上百輛卡車進廠拉貨，有的車到了還沒準備好，司機整體呱呱叫；有的客戶抱怨趕著發貨後犯了錯誤，錯過了發貨；還有的司機抱怨取貨要上上下下跑好幾趟，確認環節太繁瑣。不要小看這個問題，它包含了策劃、溝通、流程、質量等壹系列問題。要解決這個問題，必須同時從幾個方面入手。
上面的例子是為了解決企業的瓶頸問題。這是企業的痛點。如果解決了，老板的壹塊大石頭就落地了。這個環節的重點是讓企業的QCD(質量、成本、交期)更好，讓老板長期看到企業管理水平的提升，看到實實在在的提升成果。