1.配方和混合工藝不合理。
1，包裝太多
鑒於目前市場上型材價格低廉，原材料價格不斷上漲，型材廠家都在寫降低成本的文章。常規型材制造商通過配方的優化組合，在不降低質量的情況下降低了成本。壹些制造商已經降低了產品的成本和質量。由於配方的組成，最直接有效的方法就是增加填充劑。PVC-U塑料型材中常用的填料是碳酸鈣。在以前的配方體系中，大多填充重鈣，目的是增加剛性，降低成本。但由於顆粒形狀不規則，粒度較粗，重鈣的添加量很低，數量的增加會影響型材的顏色和外觀。現在隨著技術的發展，大多使用超細光活性碳酸鈣，甚至納米碳酸鈣，不僅起到增加剛性和填充的作用，還有改性的作用。但其添加量不是無限的，其比例應加以控制。現在有些廠家為了降低成本，將碳酸鈣添加到20-50質量份，大大降低了型材的物理機械性能，造成本章所說的型材脆裂現象。
2.添加的抗沖改性劑的類型和數量
抗沖改性劑是壹種能提高PVC在應力下斷裂總能量的聚合物。目前硬質聚氯乙烯抗沖改性劑的主要品種有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等。其中，CPE、EVA、ACR改性劑分子結構中沒有雙鍵，耐候性好，適用於室外建築材料。當它們與PVC * * * *混合時，能有效改善硬質PVC的抗沖擊性能、加工性能、耐候性和焊縫強度。
在PVC/CPE***混合體系中，其沖擊強度隨著CPE含量的增加而增加，呈S形曲線。當添加量低於8質量份時，體系的沖擊強度增加很小；當劑量為8-15質量份時，發現最大的增加。之後增速趨於平緩。當CPE的量小於8質量份時，不足以形成網狀結構；當CPE用量為8-15質量份時，在* * *混合體系中連續均勻分散，形成無相分離的網絡結構，使* * *混合體系的沖擊強度增加最多；當CPE用量超過15質量份時，不能形成連續均勻的分散，但部分CPE形成凝膠，在兩相界面將沒有適合分散的CPE顆粒吸收沖擊能，因此沖擊強度增長趨於緩慢。
在PVC/ACR***混合體系中，ACR能顯著提高***混合體系的抗沖擊性能。同時，“核殼”粒子可以均勻分散在PVC基體中，PVC為連續相，ACR為分散相。當分散在PVC連續相中時，它們與PVC相互作用，起到加工助劑的作用，促進PVC的塑化和凝膠化，塑化時間短，加工性能好。成型溫度和塑化時間對缺口沖擊強度影響不大，彎曲彈性模量下降不大。壹般用量為5-7質量份，ACR改性的硬質PVC制品具有優異的室溫沖擊強度或低溫沖擊強度。
實驗結果表明，ACR的沖擊強度比CPE高30%左右。因此，配方中應盡量使用PVC/ACR***混合體系，用CPE改性且用量小於8質量份時，型材會發脆。
3.穩定劑過多或過少
穩定劑的作用是抑制降解，或與釋放的氯化氫反應，防止PVC在加工過程中變色。穩定劑的用量根據類型不同而不同，但壹般來說，用量過多會延緩材料的塑化時間，導致材料出模時塑化不足，配方體系中的分子沒有完全溶解，導致分子間結構不穩定。但用量過少時，會導致配方體系中分子量相對較低的物質降解或分解(也可以說是過塑化)，破壞各組分分子間結構的穩定性。因此，穩定劑的用量也會影響型材的沖擊強度。過多或過少都會降低型材的強度，導致型材變脆。
4.使用了過多的外部潤滑劑。
外部潤滑劑與樹脂相容性低，能促進樹脂顆粒間的滑動，從而減少摩擦熱，延緩熔化過程。潤滑劑的這種作用在加工初期(即在外加熱和內耗熱使樹脂完全熔化，熔體中的樹脂失去鑒別特征之前)最大。外部潤滑劑可分為預潤滑和後潤滑。在各種條件下，過度潤滑的材料外觀不佳。如果潤滑劑用量不合適，可能會造成流痕、產量低、渾濁、沖擊性差、表面粗糙、粘連、塑化不良。尤其是用量過多時，會造成型材致密性和塑化性差，導致沖擊性能差，型材脆裂。
5.熱混合的順序、溫度設定和固化時間對型材的性能也有決定性因素。
PVC-U配方中的組分很多，選擇的加料順序要有利於充分發揮各添加劑的作用，提高分散速度，避免其不利的協同作用。添加劑的加料順序應有助於提高添加劑的互補作用，克服相互淘汰的影響，使本應分散在PVC樹脂中的添加劑充分進入PVC樹脂內部。
典型鉛鹽穩定系統配方的加料順序如下:
a .在低速運行時，將PVC樹脂加入到熱拌鍋中；
b .在60℃下，在高速運轉下加入穩定劑和肥皂；
C、在80℃左右的高速下加入內潤滑劑、顏料、抗沖改性劑和加工助劑；
d .在65438±000℃左右高速加入外部潤滑劑如蠟；
e、在110℃高速運轉下加入填料；
f、將物料以110 ℃- 120℃的低速排入冷混桶中冷卻；
G.冷混至進料溫度降至40℃左右，出料，過篩。
以上投料順序是合理的，但在實際生產過程中，根據自身設備和各種條件的不同而不同。大多數廠家除了樹脂之外，還會添加其他添加劑。還有與主料壹起添加的光活性碳酸鈣等等。這就需要企業技術人員根據企業的特點，制定出自己的加工工藝和投料順序。
壹般情況下，熱拌溫度約為120℃。當溫度過低時，材料不能膠凝和混合均勻。高於這個溫度，部分物質可能會分解揮發，幹混粉末會變黃。
壹般攪拌時間為7-10min，物料可壓實、均質、部分膠凝。但冷拌壹般在40℃以下，要求冷卻時間短。如果溫度高於40℃且冷卻速度較慢，所制備的幹混物的密度將比常規的差。幹混合料的固化時間壹般為24小時。超過這個時間，材料容易吸水或結塊。當短於該時間時，材料分子之間的結構不穩定，導致擠出過程中輪廓尺寸和壁厚的大波動。如果不加強以上環節，型材產品的質量會受到影響，在某些情況下，型材會變脆。
第二，擠壓工藝不合理
1，材料塑化過度或不足
這與工藝溫度和投料比的設定有關。如果溫度設置過高，材料會過度塑化，壹些分子量較低的成分會分解揮發。溫度過低時，組合物中的分子沒有完全融合，分子結構不牢固。但如果投料比過大，物料受熱面積和剪切力增大，壓力增大，容易造成過塑化。如果投料比過小，物料受熱面積和剪切力會減小，導致塑化不足。無論是過塑還是欠塑，都會造成型材切割崩邊現象。
2、機頭壓力不足
壹方面與模具設計有關(下面單獨說明)，另壹方面與投料比和溫度設定有關。當壓力不足時，材料的致密性就會差，結構就會疏松易碎。此時，應調節計量進料速度和擠出螺桿速度，以將模頭壓力控制在25 MPa至35 MPa之間。
3.產品中的低分子成分沒有排出。
通常有兩種方法來生產產品中的低分子組分。壹種是在熱混時，熱混時可以通過除濕排氣系統排出。二是擠壓加熱壓縮時產生的壹些殘留水和氯化氫氣體。這個壹般通過主機排氣段的強制排氣系統強制排氣，真空度壹般在-0.05 MPa-0.08 MPa之間。如果不打開或太低，低分子成分將殘留在產品中，導致型材的機械性能下降。
4、螺釘扭矩太低
螺桿的扭矩是反力機在受力狀態下的數值。工藝溫度和進料比的設定值直接反映在螺桿的扭矩值上。過低的螺桿扭矩在壹定程度上反映了溫度低或餵料比小，使物料在擠出程度上不能充分塑化，也會降低型材的力學性能。根據擠出設備和模具的不同，螺桿扭矩壹般可以控制在60%-85%之間，以滿足要求。
5.牽引速度與擠壓速度不匹配。
牽引速度過快會降低型材壁的力學性能，而牽引速度過慢會對型材造成很大阻力，產品處於高拉伸狀態，也會影響型材的力學性能。