1，濃度
雙氧水漂白的合理濃度應以既能達到壹定的白度和去除棉籽殼，又能使纖維損傷最小為原則。實踐證明，織物白度與雙氧水濃度的關系並不是成正比的。采用汽蒸工藝時，濃度控制在3-5g/L，能滿足壹定的白度要求。濃度越高，白度增加不多，反而容易損傷纖維。所以汽蒸工藝的濃度壹般在3-5g/L，薄的面料要更低。具體的確定要根據所使用的設備、漂白方法、織物厚度、退漿和煮練條件以及浴比。為了盡可能減少對纖維的損傷，濃度要低，在煮練時要采取措施，以獲得較高的白度。
2.溫度
溫度與過氧化氫的分解速率有直接關系。在壹定濃度和時間的條件下，過氧化氫對織物的分解消耗隨溫度的升高而增加，因此織物的漂白效果隨過氧化氫對織物分解速率的增加而增加。當溫度達到90-100℃時，雙氧水可分解90%，白度最好。但當溫度為60%時，分解率只有50%左右。
3.時間
過氧化氫漂白時間的確定與溫度有關。如果采用冷漂法，在室溫下堆置約10h小時，但高溫汽蒸漂白時間可大大縮短。從過氧化氫的消耗率來看，蒸15分鐘後消耗率達到70%，蒸45-60分鐘後消耗率達到90%，趨於平衡。可見45-60 min的蒸時間是足夠的。
4.堿性試劑
常規漂白時，漂白液的PH值為10.5~11，但加入水玻璃達不到要求。因此，需要堿性試劑來調節PH值。最常用的堿劑是燒堿，用量為1-2g/L，是壹種活化劑，能促進過氧化氫分解生成過氧化氫離子，具有漂白作用。在PH值為10.5~11的條件下，雙氧水中速分解，達到漂白的目的。但在退漿和練漂的短流程中，燒堿用量較高，燒堿不僅調節PH值，還有退漿和練漂的作用。這使得漂白浴不穩定，加速了過氧化氫的分解，不僅浪費了過氧化氫，還可能導致纖維降解和織物的脆性損傷。為了控制過氧化氫的分解速率，上面已經提到，應該根據工藝要求加入合適的穩定劑來分解過氧化氫，並實現分解和穩定性之間的平衡。這就是借助穩定劑的“受控過氧化氫漂白工藝”。這種工藝既能達到較好的織物白度和除雜效果，又對纖維造成較大的損傷。