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油基切削液和水基切削液有什麽區別?

油基切削液潤滑性能好,冷卻效果差。與油基切削液相比,水基切削液的潤滑性能相對較差,冷卻效果較好。慢速切削要求切削液有很強的潤滑性。壹般來說,當切削速度低於30m/min時,使用切削油。當切削速度不超過60米/分鐘時,含有極壓添加劑的切削油對切削任何材料都有效。高速切削時,油基切削液由於熱值高,傳熱效果差,會導致切削區溫度高,切削油中冒煙著火,工件因溫度高而熱變形,影響工件的加工精度,所以經常使用水基切削液。

乳化液將油的潤滑性和防銹性與水的優良冷卻性結合在壹起,同時具有良好的潤滑性和冷卻性,因此對於產生大量熱量的高速低壓金屬切削非常有效。與油基切削液相比,乳化液具有散熱性和可清洗性大、用水稀釋帶來的經濟性等優點,有利於操作人員的健康和安全,使他們樂於使用。事實上,除了特別難加工的材料外,乳化液幾乎可用於所有輕、中等負荷切削和大多數重負荷加工。乳液也可用於除螺紋磨削和溝槽磨削等復雜磨削工藝之外的所有磨削工藝。乳液的缺點是容易滋生細菌和黴菌,乳液中的有效成分發生化學分解,使其發臭變質。因此,壹般應添加低毒的有機殺菌劑。

化學合成切削液的優點是經濟、散熱快、可清洗性強、工件可視性好、加工尺寸容易控制、比乳化液有更強的穩定性和防腐能力。合成切削液的缺點是在壹些惡劣條件下使用時潤滑性差,會造成機床運動部件的卡死。粘連磨損,化學合成液留下的粘稠殘渣會影響機器零件的運動,也會使這些零件的重疊面生銹。

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