工藝管理是保證制定的塗裝工藝實施，保證塗裝質量穩定，達到塗裝目的和最佳經濟效益的重要條件[2]。目前，我國工程機械企業正處於從車間生產向工業化流水線生產的過渡時期，重視和加強塗裝管理更為重要。根據筆者對國內工程機械企業的調查，很多大企業的塗裝工藝、設備、技術都差不多，主要區別在於管理的反面。很多企業存在馬虎、湊合、遷就等消極管理態度，這是塗裝質量差的主要原因之壹。
建立健全完善的過程保證體系是塗裝工程成功的根本保證。壹個完善的過程保證體系應包括企業標準、各級程序文件、管理工作文件等。目前國家標準《JB/T 5946-91工程機械塗裝通用技術條件》已不能滿足當前產品的塗裝要求。企業應根據自身塗裝工藝水平和質量要求進行修訂，並以此作為自身塗裝工藝制定的依據。工藝文件是正確實施塗裝工藝的指導性文件，是獲得穩定高質量塗層的必要條件。完整的工藝文件應包括塗裝作業卡、塗裝標準作業書、塗裝檢驗標準書、塗裝車間清潔計劃等文件。對於汽車生產企業來說，這些都是最基本的工藝文件，但大部分工程機械企業只有塗裝工藝卡和車輛檢驗卡，無法滿足質量管理的需要。
此外，由於產品結構復雜，工程機械壹般零件較多，甚至大型結構件需要外加工。以裝載機為例，常見的零件有鏟鬥、配重、駕駛室、發動機罩和油箱。這些工件的表面基本都是重要的塗裝面(塗裝面積占整車塗裝面積的1/3，甚至更多)，前處理、底漆、中間塗層的塗裝都是外包廠家控制。外包廠商很少有專職噴漆技師的(筆者對20多家外包供應商的調查結果)。因此，需要加強對國外廠商的控制，制定相應的管理制度，簽訂相關的技術協議。以我公司為例，我們制定了管理作業文件《材料外協塗裝管理規定》，並與相應的供應商簽訂了材料塗裝技術協議，規定了必須采用的前處理方法、處理標準、塗裝類型和相應的塗裝技術指標，並給予技術指導和監督。
2.2質量管理
在汽車制造過程中，塗裝工藝既是關鍵工序，又是特殊工序。這種定義是因為塗層質量不能由最終的檢驗結果來判斷，必須加強對其過程的控制(即每道工序和每項工藝參數的控制)。因此，壹個完整的質量控制系統是必不可少的。
壹個完整的質量控制體系必須包括四個層次的質量控制:客戶層、公司層、部門層和獨立層。
2.2.1客戶級別
客戶級質量控制是指代表客戶客觀評價塗裝質量――VES(車輛靜態評價系統-)。也就是說，VES站在用戶的立場上，用專家的眼光來評價整車。VES要評估超過65，438+0，600個項目的車輛，這是世界上最嚴格的質量標準之壹。是日本日產汽車公司制定的車輛評價體系，必須由具有VES評價資質的評價者進行評價。在中國，它已取代《藍皮書-貨車質量檢驗和評價方法》成為新的汽車質量評價標準。工程機械制造和裝配的復雜程度、工作環境的惡劣程度遠遠高於汽車，因此更需要建立完善可靠的質量評價體系。
2.2.2公司層面
公司級質量控制是建立可靠的檢驗和檢查體系，由質量保證部實施。壹般分為三個部分:進貨檢驗、過程檢驗和最終檢驗。必須對每次檢查做出詳細的規定，如檢查手段、判斷標準、檢查頻率、重要性等。，檢查結果應詳細記錄並歸檔。見表-2 A公司裝載機車輛檢驗參考書(A區)。部門級質量控制是塗裝車間的獨立控制系統，每班有專人做質量記錄；應指定專人進行統計和分析，並制定相應的對策。主要控制項目包括①面漆缺陷記錄(DPU-單車缺陷總數)，②統計分析日報，②底漆和中間漆首末檢驗記錄(包括膜厚、附著力、硬度等指標)，③面漆修補記錄，④統計分析日報，④噴砂、拋丸預處理檢驗記錄，統計分析日報等。
除上述控制項目外，還需對關鍵項目實施持續改進目標，如“DPU值”、“每車補漆量”，可根據不同顏色的油漆或不同車型設定月度控制目標。圖1是某公司某型號產品2005年9月-2006年6月的控制目標(65438目前工程機械用塗料越來越接近汽車塗料。以長沙某重工企業為例，客車產品和工程機械產品的塗裝為混流生產(在同壹條塗裝線上生產)，工程機械產品和客車產品的塗裝質量同質。以其泵車為例，采用“金屬漆+清漆”的噴塗方案:漆膜基本無橘皮，亮度高(90%以上)，鮮艷度好(在漆膜上可以清晰地看到人的面部形象，如圖3；垂直PGD值(鮮明度)在0.5以上)[4]。因此，塗層的質量成為獲得高質量塗層的基本條件。
原材料的控制必須建立自己的油漆和噴漆檢驗室。壹個簡易的檢驗室只需要5萬元左右的設備，就可以全面檢測原材料指標和施工性能指標，如油漆固含量、油漆用量、細度、遮蓋力、流平性、流掛性、漆膜幹燥時間、漆膜厚度、光澤、鮮艷度、漆膜耐磨性、附著力、硬度、耐石擊性、柔韌性、耐中性鹽霧性等。如果不做耐中性鹽霧試驗，只需要3萬元的設備。對於無法自行檢測的關鍵項目，可委托“國家塗料質量監督檢驗中心(常州)”或“化工合成材料老化質量監督檢驗中心(廣州)”進行檢測，並在原材料技術協議中明確規定:如人工老化兩年壹次，耐鹽霧試驗壹年壹次，其他耐水性、耐酸堿性每半年壹次。需要註意的是，您必須自己(從正常供應的產品中)取樣並寄送樣品，費用由供應商協商分擔。
在選擇新材料和供應商時，必須采用嚴格的控制程序。主要包括供應商資質審查、原材料質量確認、樣機試驗、小批量試裝配、批量供貨等五個流程，壹般需要6-10個月的時間進行測試。
對供應商的考察主要包括:企業規模、技術水平、供貨能力等方面，以及企業的相關資質證明，如質量體系認證(如ISO9001認證、QS9000認證、ISO14001認證)、企業材料檢測中心資質(如國家實驗室)、大型企業的配套許可認證等。以上兩方面的工作壹定要紮實，要充分。比如我們可以要求對方提供主要生產設備清單、檢測設備清單以及上述資質證書備案，然後有針對性的實地考察。
金屬原材料的保護
目前，在大多數工程機械企業中，金屬原材料(無論是厚板還是薄板)都可以隨意堆放，有的甚至露天存放，導致板材腐蝕嚴重。雖然拋丸、噴砂等預處理方法是有效的(壹般達到Sa3或Sa2.5級)，但腐蝕嚴重的板材仍然會給塗裝帶來諸多不利影響:①腐蝕嚴重會影響預處理的生產節奏——延長拋丸時間，降低生產率；(2)拋丸、噴砂屬於破壞性設備，節拍的延長會對設備造成極大的損傷，加速其老化；(3)節拍的延長也會造成能量的浪費。拋丸設備功率壹般在300- 500KW左右，能耗相當驚人；(4)影響工件的平整度；
⑤增加繪畫過程的復雜程度。
因此，必須保護好金屬原材料，合理組織生產，盡量減少庫存(盡量避免露天存放)，保護好半成品零件(避免工件“落地”)，避免不必要的金屬腐蝕。
2.4現場管理
現場管理是塗裝質量保證的重要組成部分，主要包括以下幾個方面:現場生產操作和技術管理、現場塗裝質量管理、車身漆膜質量跟蹤、現場清潔管理等。這些方面是相互聯系、相互關聯的。目前工程機械的生產模式基本上是“多品種小批量”，符合所謂的“精益生產”模式。“5S”現場管理的方法是恰當的。通過“5S”現場管理活動，工作環境變得幹凈舒適，生產井然有序。設備故障得到有效預防和控制，產品質量得到保證。開展“5S”活動，必須做到:全員參與，全面發展；專業的組織和指導；領導必須親自抓；我們必須堅持不懈，持之以恒。
2.5供應商的現場服務
以某公司為例，裝載機年產量3000臺，壹年塗料總消耗達到700多萬元。年產1 ~ 20000套的企業，要用3000萬以上的塗料。有了這樣的產值，就可以要求塗料供應商派1 ~ 2個技術人員到工廠。他們每天都在生產現場，參與油漆參數的調整，跟蹤生產線上的生產情況，參與生產質量問題的分析和解決。駐廠技術服務人員每天跟班的同時，統計相關質量信息，分析並提出改進建議，以周報/月報的形式反饋給使用單位相關部門。
另外，要充分利用供應商的各種資源。使用其專業儀器檢測自身設備和漆膜性能，如風速儀、爐溫跟蹤器、照度計、桔皮測試儀等。也可以把相關的技術人員、油漆檢驗員、壹線操作人員送到他們的培訓部門進行培訓學習。