施工程序
施工準備→平整場地和泥漿排水溝→測量放線→埋設護筒→鉆孔施工→泥漿護壁→清孔→安放鋼骨架→灌註水下混凝土→破樁頭和質量檢查。
1，施工準備
1.1技術準備
1.1.1 2008年3月前，熟悉施工設計圖，審核K24+073柴河二橋原設計圖。同時，鉆孔灌註樁的施工作業指導書已經下發。
1.1.2導線測量和加密導線點測設已全部完成，並通過了監理審核和批準。現場已根據施工圖確定了挖孔樁和護樁的位置。
1.2試驗準備:鉆孔灌註樁混凝土配合比和原材料試驗已經完成。鋼筋、骨料和水泥的試驗結果見試驗數據。
2.平整場地，排幹泥漿溝。
進場後，要清理雜物，平整場地。根據施工計劃挖掘泥漿坑和泥漿排水溝。施工前實現“三通壹平”，即通水、通電、通路、三通壹平，為鉆機定位、施工人員操作、機械作業創造有利條件。
3、測量放樣
施工前應進行準確的坐標計算，並提交監理工程師審核。經批準後，進行測量放樣，準確確定具體施工樁位。
4、護筒埋設
橋梁樁位中線施工放樣成果經監理工程師批準後，進行具體樁位施工放樣工作(采用全站儀放樣)。用“十字交會法”控制樁位中心位置，在附近增設控制樁後，進行基坑開挖和埋設護筒；護筒埋設後，在護筒上緣用紅(白)漆標出十字絲控制點。內襯由厚度為5 ~ 8 mm的軋制鋼板制成，直徑為1.6m，高度為2m。內膽應焊接牢固，連接緊密，不漏水。陸上埋設護筒時，護筒頂部應高出施工水位1.5m，高出地面0.3m，護筒埋設深度為2 ~ 4m。預埋護筒的中心線與樁的中心線重合，平面位置偏差不大於5cm。鉆井過程中，隨時檢查並復查套管位置的準確性。陸上或島嶼施工的護筒應在混凝土澆築後直接拔出。
5、鉆孔
根據地質條件和樁基數量，考慮到時間緊，我部配備沖擊鉆5臺，發電機組1臺。
鉆孔樁施工采用沖擊鉆機成孔，推土機或汽車吊就位。鉆機就位前，應對鉆機和各種鉆具進行檢查和保養，鉆具的規格必須滿足設計樁徑的要求。鉆機安裝就位時，底座和頂部應平衡，鉆機底座的地基應堅實平整，鉆井支撐平臺應牢固穩定，不得有位移或下沈。鉆機、井架或桅桿頂部應用纜風繩固定，並在鉆井過程中經常檢查。頂部滑輪輪緣與錐頭中心的鉛垂線應與樁位中心對齊，偏差不大於2cm。
以上準備工作就緒後，即可開始鉆井。鉆孔後，應按項目認真填寫原始施工記錄和檢查記錄。開鉆時，應緩慢鉆進，待導向部分或鉆頭完全鉆入地層後，方可加快鉆進速度。
用沖擊法成孔，用小沖程使初孔牢固、垂直、圓潤，能起到導向作用，防止塌孔。只有當鉆孔深度超過鉆錐的全高時，才能實施正常沖擊。鉆機打孔時，秦英放松繩索，防止空錘。提升錐頭時，速度要均勻，不允許突然加速，以免碰撞孔壁造成塌孔，防止錐頭擺動過大，加大擴孔，增加混凝土澆築次數。提升沖擊鉆頭進出孔口時，孔口附近嚴禁站人，以防鉆頭沖擊造成人身事故。嚴禁錐頭撞擊或加重套管。當發現或懷疑套管移位時，應停止作業，測量員應在鉆井前重新定位。
對於間距為5米的混凝土灌註樁，必須在24小時後才能進行鉆孔施工，以免幹擾相鄰樁的混凝土凝固。中途停鉆，保持孔內達到規定的水位要求和泥漿比重、粘度，防止塌孔。如遇停電或機械事故，應將錐頭提出孔外或吊入孔內，以防塌孔或泥沙沈澱掩埋錐頭。當鉆孔深度達到弱風化巖層時，及時通知監理工程師批準，經批準後繼續鉆孔至巖石穿透深度。同時用測孔儀檢查成孔情況，測孔儀長度為樁基直徑的4~6倍。鉆孔過程中，隨鉆孔深度取巖樣，並做好鉆孔記錄。檢測無誤後，可以用吊車移動鉆機。
6.護壁泥漿
在鉆井中，由於泥漿的相對密度大於水的相對密度，所以在套管內相同的高水頭下，泥漿的靜水壓力大於水的靜水壓力。由於靜水壓力，泥漿可以作用在井壁上形成保護層，防止井壁坍塌。此外，泥漿還起到懸浮鉆渣、冷卻鉆頭的作用，鉆井時用泥漿護壁。其性能應滿足以下要求:a、塑性指數大於25且小於0.005mm的粘土顆粒含量大於50%；b .相對密度1.20-1.40，粘度22-30Pa.s，含砂量≤4%。
7、清孔
當鉆孔深度達到嵌入弱風化巖石直徑的2.5倍時，開始清孔，自檢合格後及時通知監理工程師。監理工程師應對孔深、傾斜度、孔徑和泥漿性能指標進行檢測，合格後開始吊裝鋼筋籠。提升鋼筋籠後，澆築混凝土前，應再次測量孔深。當沈渣厚度大於3cm時，應進行第二次清孔，符合下列要求後方可澆築混凝土。
①相對密度1.03-1.10，粘度17-20Pa.s，含砂量小於2%；
(2)孔平面位置偏差群樁:100mm單樁:50mm；
(3)鉆孔直徑不小於設計樁徑；
④樁的傾斜率不大於65438±0%；
(5)樁長不小於設計樁長；
清孔時，孔內水位應保持在地下水位或孔外水位以上1.5 ~ 2.0m，以防塌孔。清孔時，要清理附著在套管壁上的泥漿，清除孔底的鉆渣、泥砂等沈澱物。清孔質量對樁的承載力影響很大，所以在清孔完成後短時間內不能灌註混凝土時，要特別註意不要清孔和臨時拔漿，以免降低泥漿對孔壁的壓力，造成塌孔。
不要用加深鉆孔深度的方法來代替清孔。
如果超過上述質量標準的要求，應調整鉆具進行搶救或返工。
8、鋼筋骨架就位
鋼筋籠的制作和放置
鋼筋制作和吊裝的允許偏差:主筋間距為20mm；箍筋間距±10mm；骨架外徑為10mm；骨架保護層厚度為10mm；骨架底面標高為50 mm
鋼筋正式焊接前，應先進行現場條件下的焊接性能試驗，試驗合格後方可進行正式施工。鋼筋籠主筋采用閃光對焊，鋼筋籠接長采用電弧焊。在風雨天焊接時，要采取防風防雨措施。焊接後，冬季對鋼筋接頭進行保溫冷卻，其他時間自然冷卻，避免遇雨。
骨架整體制作，使用吊車進行施工。主筋的焊接接頭應符合橋梁鉆孔灌註樁的施工工藝。總結:第壹批混凝土要用大料鬥灌註，以保證孔底泥渣能沖洗幹凈。料鬥的容量應滿足導管初始埋深不小於1.0m的要求，並滿足填充導管底部空隙的需要。
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為了保證鋼筋籠的保護層厚度，每隔2m對稱焊接四個“耳環”。吊裝時，為了保證鋼筋籠不變形，避免鋼筋籠在吊裝過程中變形，在鋼筋籠上設置杉木桿，以加強整體剛度。鋼筋籠插入孔內後，采取可靠的固定措施，並加槽鋼焊接，防止澆築混凝土時鋼筋籠上浮或脫落。
成型的鋼骨架必須放置在平坦幹燥的場地上。存放時，各加強筋與地面接觸處要墊等高木塊，每組骨架的節段要排列整齊，以便使用時有序裝車運出。每節骨架上應掛標牌，標明墩號、孔號、節號、隊長、操作者、護筒標高、樁底標高、樁長、鋼筋距護筒頂長度、混凝土頂距護筒頂長度。
9、水下混凝土澆築
灌註水下混凝土前，重新檢測孔深、泥漿淤積厚度和鋼筋籠偏差。檢查合格後，開始灌註水下混凝土，提前對導管進行試壓，試組裝孔外導管，壹端用螺栓將帶橡膠墊的鋼板與套管連接，另壹端連接空氣管接頭。先註入70%的水，然後輸入4.0kPa的氣壓，滾動導管幾次。十五分鐘後，不漏為合格。導管內徑為30cm，用法蘭連接。底段長4m，其余路段為1.5m和2m。接頭處設置錐形護套，防止提升導管時鋼筋籠懸空。導管長度距孔底0.3~0.4m。
首批澆築混凝土的計算過程
v≥π* D2/4 *(h 1+H2)+(π* D2 * h 1)/4
式中:V——澆築第壹批混凝土所需的數量(m3)；
D-樁孔直徑(m)；
H1-樁孔底部至導管底部的距離壹般為0.4m；
H2——導管的初始埋深(m)；
D-導管的內徑(m)；
h 1——樁孔內混凝土達到埋深H2時，導管內混凝土柱平衡導管外(或泥漿)壓力所需的高度(m)，即h 1 = HW * YW/YC；
Hw-鉆孔中水或泥漿的深度(m)；
Yw-鉆孔中水或泥漿的嚴重程度(kn/m3)；
Yc-混凝土拌合物的強度(24KN/m3)。
第壹批混凝土要用大料鬥澆築，保證孔底泥渣能沖洗幹凈。料鬥的容量應滿足導管初始埋深不小於1.0m的要求，並滿足填充導管底部空隙的需要。澆築混凝土後應連續進行，混凝土拌合物應緩慢倒入導管內，防止導管內產生高壓氣囊。在澆築過程中，經常檢測和記錄混凝土頂層的高度，及時提升和拆除導管。導管埋深壹般控制在2.0 ~ 4.0米。最大埋深壹般不超過6m，最小埋深不得小於2m。提導管時，要勻速慢慢提，不要用力過猛。導管始終在孔中心，使導管不被卡住，不掛鋼筋籠，不漏水。避免用力過猛將導管拔出混凝土表面，杜絕斷樁事故。為防止鋼筋籠上浮，當混凝土面接近鋼筋籠底部約1米時，應放慢澆築速度。當混凝土面上升至距鋼筋籠底部4米左右時，可通過提升導管使導管底部高出鋼筋籠底部2米以上，恢復正常澆築速度。水下混凝土灌註後期，導管上口應高出樁頂或護筒內水面4至6米，不得提導管使混凝土下落。
在整個澆築過程中，施工員、質檢員、操作人員堅守崗位，精心組織施工，發現問題及時解決，填寫水下混凝土灌註樁施工原始記錄，做好試塊取樣，同時通知監理工程師。
為保證樁頂質量，灌註樁樁頂高度比設計標高高0.8m，接樁前應將超出部分鑿除。樁頭鑿除後，不得有松動、夾泥、偏位、保護層不足等缺陷，以利於柱的連接。
灌註水下混凝土時，必須使用混凝土罐車運送混凝土。不允許使用手車、拖拉機等簡易運輸工具澆築水下混凝土。每次灌註水下混凝土前，仔細檢查導管密封圈的完整性。壹般情況下，每100延米更換壹次密封圈。
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