通過5S管理的實施，我們可以改變工作現場的面貌，創造壹個有序的工作環境，減少各種搜索時間，提高效率，並實現所有員工遵守規定的習慣，並不斷尋求提高自己的專業素養。
2.第二步:實現同步生產。
同步各工序間的生產，盡量保持工序間的在制品數量最少。也就是說，前壹道工序的加工壹結束，產品就要立即轉移到下壹道工序。通過如下安排設備、人員和生產線，將有助於實現同步生產。
①單件流；
②按照工藝順序安排設備，盡可能精簡設備；
③進行節拍生產；
(4)根據人機工程學原理布置工作區域；？
⑤培養全能型勞動者，實現人少；？
⑥盡量使用小型設備，方便搬遷；將生產線布置成U型；實施標準化操作。？
3.第三步:實施均衡生產。
減少原材料、半成品和成品的庫存。精益思維生產壹個產品需要多少時間，不是由機器或人員的運行速度決定的，而是由市場需求決定的。所以在精益生產模式下，只有“生產壹個產品需要多長時間”，這就是節拍生產。如果壹天的市場需求是100件，工作時間是300分鐘，那麽生產線就應該每3分鐘生產壹件產品，這樣各個環節就可以根據均衡生產的需求安排自己的節拍，而不是連續地盡可能快地做。
4.第四步，實施準時制采購和準時制物流。
精益思維必須延伸到企業制造鏈的上下遊，整個供應鏈和物流系統都要精益，讓企業的每個環節都發揮最大效益。在精益思想中，為了消除采購過程中的浪費，主張減少合格供應商的數量，與供應商建立長期互利的合作關系。這樣才能建立互信和信息共享，實現快速溝通，解決質量問題，保證及時交貨。在物流過程中，提倡先進的運輸手段、通訊和信息技術。同時，在企業的組織架構中，盡可能減少垂直層級，打破部門壁壘，通過技術手段提高效率，滿足客戶需求。
5、第五步，看板管理。
為了實施“拉動式”生產，實現同步生產，通常采用“看板”管理工具。為了有效實施看板管理，有時需要對設備進行重新排列，使每道工序所需的所有零件都只從前道工序獲得，物流在整個生產過程中要有明確固定的移動路線。物流和信息流分為流程間和流程內的物流和信息流，分別由“交付看板”和“生產看板”控制。所以精益生產模式中所指的看板是連接上下工序的指令和信息紐帶，這是與普通看板的區別。看板管理需要遵守以下五條使用規則:
(1)沒有看板不能生產，物料不能流動；
(2)看板只能來自後壹個流程，前壹個流程只能生產取自後壹個流程的部分；
(3)前道工序按接收看板順序生產；
(4)看板必須與實物在壹起；
⑤不良品不能傳遞到後續工序。
6.第六步:實施柔性生產組織和管理。
柔性生產組織主要包括兩個方面:壹是產出的柔性；第二，時間的靈活性。要實現生產的柔性，通常需要建立整個企業系統的柔性。壹般來說，在制造企業中，主要實施內容如下:
①R&D部模塊化設計
在設計產品時，需要考慮幾個模塊形成壹個產品的可能性。這將有助於每個單元獨立拆卸、升級和改進，降低生產和維護的難度。
②制造部門設備線和人員的靈活性。
柔性生產要求實施單元式生產模式、固定變型生產模式、臺車式柔性生產線等。，以及不同生產模式的組合，以保證其既能滿足生產效率優化的要求，又有靈活多變的能力。
(三)加速企業的各項組織工作。
通過精益的業務流程和有效的授權管理，可以縮短任何部門任何業務在辦理和決策過程中所花費的時間。
④建立生產組織結構的柔性。
在推行精益生產的企業中，除了常設部門外，往往還需要跨部門設立臨時組織，組建更加靈活、更適應市場需求的項目推進團隊，協調推進精細化管理的實施。？
精益思想在企業中的學習和應用，必須立足於企業管理的實際情況，用精益的標準深入進行自省和思考，由企業高層領導推動。通過領導(廣義)的指揮、控制和監督，鼓勵全體員工參與，鼓勵員工自覺改進，遵循PDCA過程方法，不斷優化價值流程，持續改進，消除浪費。實現從生產過程到整個生產供應鏈的互利與和諧。最終將精益思想“公司化”，步入企業管理的“精益之旅”。？