2001，歐科在中國石化嶽陽石油化工總廠建立了第壹套小本體聚丙烯回收系統，目前仍在穩定運行。截至目前，膜回收系統已在滄煉、哈煉、新疆魯石化、南京鴻業、荊門石化等近65438+20萬噸聚丙烯裝置上安裝。按每噸PP可降低丙烯單耗40kg計算，每年可為聚丙烯行業節約丙烯單體近5萬噸，相當於70萬噸原油。2003年被中國聚丙烯工業協會評為節能降耗新技術。
自2002年吉林石化公司第壹套EO/EG裝置乙烯回收系統建成以來，大連歐科膜回收系統已在全國***11 EO/EG裝置中的9套裝置上安裝。其中包括茂名乙烯、燕山石化、天津石化和廖化。按每噸EO/EG可節約8 -10kg乙烯計算，每年可為行業節約8000噸乙烯。相當於5.6萬噸原油。同時可以節省50%的甲烷，使設備運行更加順暢。
2005年，歐科還建立了國內第壹套膜回收系統，回收天津乙烯LLDPE裝置場外氣中的丁烯。2003年，國內第壹套液化石油氣回收系統在大慶煉油廠建成。同時，我們的產品還銷往日本、東南亞和中東地區。
在油氣回收系統方面，歐科與德國BORSIG公司於2004年成立了國內首家專註於膜油氣回收的專業公司——大連歐科立德環境工程公司，並在中石化上海靈光加油站安裝了國內首臺膜回收裝置，每年可多回收0.3%的汽油，排放標準可達到35g/m3的國際標準。目前，國內首個年產20萬噸加油平臺油氣回收系統正在建立。
在氫氣回收領域，通過與日本UBE的合作，在煉油廠、合成氨和甲醇行業建立了近30套工業裝置。其中，上海石化654.38+20萬噸柴油加氫裝置中的氫氣回收系統是目前國內同行業中最大的。我們為伊朗國家石油公司出口63萬噸合成氨的氫氣回收裝置(25000Nm3/hr)是中國第壹套氣體分離膜出口設備，也是伊朗第壹套膜回收系統。
在超濾膜領域，作為德國膜公司在中國的唯壹合作夥伴，歐科於5438年6月+2003年2月創辦了大連歐科鑫源超濾膜技術有限公司，主要生產用於大型水處理和特殊用途的超濾膜組件。在中國，歐科與上海半島、北控等公司合作，其產品已廣泛應用於電力、石化、冶金、化工、海水淡化等領域的預處理。其中山西鋁業公司1100m3/h超濾系統是目前國內最大的裝置。在勝利油田，歐科建成了壹套處理能力為1000 m3/d的含油汙水處理系統，用於超低滲透油田回註水。同時，產品已成功返銷歐洲水處理市場。
大連歐科萬源油田膜技術公司由歐科於2005年創立，致力於膜技術在油田的應用，在勝利油田、大慶油田、新疆油田推廣了膜技術處理含油汙水、天然氣等多項新技術。由大連歐科和大連理工大學聯合開發的MBR汙水處理系統也在進行中。
“科技創新，爭創第壹”是大連歐科的特色，也是公司快速發展的企業文化之壹。與世界科技同步，走清潔生產之路，是大連歐科的壹貫追求。
研究方向
潤滑油脫蠟溶劑的回收
本文研究開發了用於潤滑油溶劑脫蠟過程的溶劑回收膜分離系統。它與傳統的多效蒸發溶劑回收工藝相結合，實現低溫(脫蠟溫度)下的部分溶劑膜回收，降低了傳統溶劑回收工藝中溶劑/油循環加熱-冷卻過程的能耗，減輕了傳統溶劑回收系統和制冷系統的負荷，提高了稀釋比，加快了過濾速度，打破了傳統工藝稀釋比不能過大的限制，最終解決了潤滑油溶劑脫蠟傳統工藝的瓶頸問題。
冶金工業中膜蒸餾技術的發展
氧化鋁生產過程中，大量的水(如清洗時蒸汽冷凝帶入的水)進入堿液循環系統。為了維持循環堿液的有效濃度，必須除去循環液中多余的水。傳統工藝是多效蒸發。這種工藝的缺點是復雜，耗能大。本項目采用膜蒸餾技術部分替代傳統的多效蒸發技術。膜蒸餾過程具有利用余熱、無需高溫操作、產品純度高等諸多優點，特別適用於余熱很多，但熱量水平較低，無法利用的場合。比如冶金行業的廢堿回收，傳統蒸發工藝需要高溫；但反滲透技術因堿液濃度過高而無法應用。相比之下，膜蒸餾可以在60 ~ 70℃左右操作，原料濃度不會太高，因此膜蒸餾技術的應用將帶來顯著的經濟效益。
膜脫硫
近年來，隨著中國經濟的快速發展和人民生活水平的不斷提高，越來越多的私家車進入了家庭。然而，大量的燃料消耗也帶來了嚴重的環境汙染問題。汽油中的硫含量直接影響燃料廢氣的排放濃度。
利用滲透汽化膜分離技術，汽油中的含硫化合物可以優先通過膜脫除。在膜的截留側得到低硫含量的汽油產品。該工藝可將汽油中的硫含量從500ppm降至30ppm以下。
R&D強度
大連膜技術工程有限公司團隊由膜領域著名學者、留學歸國人員博士領銜，資深膜專家、大連化物所研究員蔣、徐仁賢、董子峰為顧問，壹批多年從事膜技術研究的專業人士組成。90%以上的R&D人員擁有碩士、博士學位或高級職稱。