▲ G50:坐標軸設置（實際是根據刀具的實際位置確定工件坐標系的X、Z坐標值）。
執行G50指令後，沒有移動，但工件坐標系根據指令值更新。
例如:g50x 100 z250；
其本質含義是工件坐標系的X坐標立即修改為100，Z坐標修改為250。，系統會立即顯示新的坐標值。壹個用於在輸入模式下通過對刀建立工件坐標系。
關於工件坐標系（即用於編程的坐標系）:
以車床主軸的旋轉軸為X方向的零位（即徑向零位）。
Z軸方向的零位（即軸向零位）可根據工件的情況確定，壹般以工件的卡盤端面或右端面為零位。
坐標系的正負方向:遠離工件的方向為正，即Z軸為主軸旋轉軸，從左到右為正，X軸為徑向進給方向，從中心向外為正（從車削的角度來看，常規切削進給方向多為X軸和Z軸的負方向）。
用絕對值編程時，x坐標總是正的（特殊情況除外），但z坐標不壹定是正的。
當使用相對值編程時，常規外圓車削為負方向，因此U和W的值通常為負。（編程相對值時，刀具的前進方向與坐標軸的正方向壹致為正，反之為負，簡而言之，進刀時為負，出刀時為正）。
▲ G00快速移動。
示例:g 00x 50 z 200；或者使用相對坐標:g00u 15w 5；
以下兩個尺寸字段X、Z或U、W用於指示移動目標位置。G00的結果是使刀具從當前位置快速移動到目標位置。
G00實際上不屬於插補命令。執行時，X軸和Z軸獨立移動。如果壹個坐標軸先到達，則該軸先停止移動，而另壹個軸繼續移動（沿X或Z方向）。因此，移動軌跡壹般從直線開始，然後是平行於X或Z軸的直線。
使用G00時，必須註意刀具是否可能與工件碰撞。
▲ G01線性插值
示例:g 01x50z 200 f 20；或者使用相對坐標:g 01u 15w 5；
與G00類似，使用X、Z或U、W來指示插補結束時的目標位置。
外圓、內孔、端面、圓錐面等大部分車削加工由G01完成。
在程序中使用G01的註意事項:
（1）在程序中，如果第壹次使用G01，必須指定進給f值。如果饋送在未來保持不變，則f字段可以省略。
②在使用G01之前，必須確保刀具的當前位置是正確的位置（因為G01僅指定插補的結束位置，而不指示插補的開始位置）。
③G00、G01及其坐標值為模態指令，相同字段可在下壹程序段中省略。
如:n 0010g00z 200；
N0020 X90（效果等同於G00x90Z200)
n 0030g 01z 150 F70；
N0040 X95（效果等於g 01x95z 150 f70；)
▲ G02和G03圓弧插補
使用示例:
g00 X50 z 152；（快速定位到起點）
g 01g 150；
g02 x 150 z 100 R50 F30；
（X150和Z150是圓弧的終點坐標，R50是圓弧的半徑）
它也可以用從起點到花園中心的坐標距離I和K來表示:
g02 x 150 z 100 I50 F30；（I50:X方向起點到花園中心的距離為50，Z方向距離為零，K0可省略。)
註意事項:
①該車床僅使用前刀架，順時針和逆時針的判斷與標準相反。
（2）在這種情況下，圓弧從右側小頭向左切割，這是逆時針方向，帶有G02指令。如果從大端向右小端加工圓弧，應使用G03。
③註意I和K值的符號:按照坐標軸的正方向，從起點到圓心的方向為正。
（4）I值屬於徑向距離，不使用直徑計算。
▲ G04暫停
用法示例:G04p500（暫停500毫秒，即0.5秒）
G04 X3.5（暫停3.5秒鐘）
它可用於切割凹槽、臺階端面和其他要求刀具在加工表面停留較短時間的接頭。
三個單壹固定循環G90、G92和G94
單個固定循環結合了G00快速接近工件→插補運動進給→插補刀具退回→“G00快速返回”這四個動作。簡化程序。
▲G90:內外花園的轉向循環
使用示例:
G90 X50 Z35 F0.2（外圓車削）
G90 X50 Z35 R2.5 F0.2（對於圓錐車削，R2.5指起始半徑和終止半徑之差）
註意事項:
（1）當工件余量較大時，G90可以多次調用，例如:
G90 X75 Z20 F0.2
X70（因為它是模態的，所以您不必重復鍵入相同的字段。)
X65
②G01和g 065438的用法差異:
G01必須事先用指令將刀具移動到正確的起始位置以確保加工尺寸。
G90車削開始時，起點X坐標由該部分自動計算，然後移動到位。因此，在G90的最後壹個程序部分中，應將刀具移動到合適的退刀位置。
▲▲G94的用法與G90類似，用於端面切削。G92在螺紋車削中引入。
“IV”復合車削固定循環
（1）G70—G73用於粗車和精車指令，其中G70為精車指令（用於G71或G72或G73）。在程序中使用這些指令包括三個部分。以G71為例說明如下:
#第壹部分:有兩個G71程序段，第壹個G71用於指定每次粗車的切削深度和回切量；第二個G71用於確定與精車程序段的關系，保證精車余量，並開始粗車。
#第二部分:用於確定精加工車的軌跡，由幾個程序段組成。它用於精車，並為粗車提供數據。
#第三部分:G70程序段，即實際開始精加工的指令。
使用示例:
N20 G00 X200 Z302（快速定位到粗車起點）
n30 g 71 U5 r 1 F30；（U5:5毫米-每次粗車的徑向切削深度；r 1:1毫米用於每次退刀）
n40 g 71 P50 Q80 u 0.6 w 0.2；
（P50:描述精車軌跡的第壹個程序段號為N50）
（Q80:描述精車軌跡的最後壹個程序段號為N80）
（U0.6，W0.2:精加工的徑向余量和軸向余量）
n50 G00 x 100；（描述精車軌跡的第壹個程序段，）
（註:1。在本節中，快速找到徑向精車的正確起始位置。
2.此部分不允許在Z方向定位。
3.N50和N80段落中不能省略程序段號。
4.從N50到N80的X和Z方向上的坐標值只允許在壹個方向上減少或增加。)
n60 g 01 Z260 F20；
n70 g 01 x 195 z 210；
n80 g 01z200；（描述精車軌跡的最後壹個程序段）
（您可以在此插入交換說明）
n 110 G70 P50 Q80；（開始微調，實際執行N50到N80之間的每個程序段）
n 120 G00 X220 Z320；（完成轉彎，退出）
▲g 71+G70指令的粗車是通過多次Z軸進給切斷工件余量，為精車提供了良好的條件，適用於有圓鋼毛坯的工件。
▲G72+G70車削循環與G71相似，但粗車是在X軸方向多次走刀切斷工件余量，適用於圓鋼毛坯和各臺階面直徑差較大的工件。
▲G73+G70車削循環，基本用法相同，但粗車軌跡與精車軌跡相似，適用於壹些毛坯，如鍛件和鑄件，這些毛坯已初步具有成品形狀，因此不應使用G71和G72指令。
（2）G75外圓開槽循環示例:
g00 x 81 Z-30；（定位到凹槽的起點，並註意刀具的寬度）
G75 R0（R0:刀具每次沿X方向退刀0°，直接切削到槽底）
g75 X50 Z-80 p 16000 q 5000 R0 F50
x，Z:插槽終點的坐標。
p:X方向每次切削的深度（半徑值，單位:0.001毫米）。
q:Z方向的每次移動量（單位0.001mm）應小於刀具的寬度。
r:壹次Z方向的退刀量。
（3）G76循環指令是在螺紋加工中引入的。
“五”螺紋加工
該系統中有三種螺紋加工指令:G32、G92和G76。公制的導程用f表示，英制的每英寸齒數用I表示。
（1）G32:最基本的螺紋加工指令。
用法示例:G32 x 15.2 z 100 F2；
X15.2和Z100為螺紋的終點坐標，F2:導程（單螺紋為螺距）為2（如果是每英寸的齒數，則使用I，例如I11，即每英寸11齒。使用本說明前，應將工具定位在正確的起點。只要起點的X坐標小於（或大於）終點的X坐標，就可以車削錐螺紋。刀具在Z軸方向的起始位置應大於或等於工件導程的2倍。
G92:它是壹個單壹的固定循環。每次執行G92都能完成快速進給-切絲-快速退刀-並返回起點。
G92還可以在螺紋車削結束時根據需要定期退出（稱為螺紋退尾倒角），因此它可以在沒有退刀槽的情況下車削螺紋。
使用示例:G92 x 15.2 z 100 F2；
含義與G32相同，但在使用G92之前，您只需將刀具定位到合適的起始位置（X方向處於退刀位置），當執行G92時，系統會自動將刀具定位到所需的切削深度位置。但是G32不行:起始位置的X方向必須在切入位置。
錐螺紋示例:g92x 29.2 z 150 r-1.5i 11（r-1.5:起始半徑和終止半徑之差。
⑶76國集團:
它是壹個復合螺紋切削循環，由兩個G76程序段組成。指定相關參數後，它可以自動運行多個周期，直到線程被轉動。
G76根據齒廓角度逐步沿野雞方向切削（GSK980TA限制為80o，60o，55o，30o，290o，0o，GSK980TD沒有此限制），以確保刀具作為單邊切削刃工作，避免發生卡刀。隨著螺紋切削深度的逐漸增加，系統會根據規律減少切削深度，直到達到設定的最小切削深度，然後根據最小切削深度進給。
使用示例:
n 10 G00 X80 Z280；（快速定位到起點）
n20 G76 p 030660 Q50 r 0.1；（p）後六位數字分別表示:精車三次，螺桿尾部倒角量為6，即尾部退刀長度為螺距的60%，齒形角為60度。)
（Q50:最小切削深度為0.05（半徑值，指令中的單位為0.001），
（R0.1:精車剩余余量為0.1（半徑值））
n30 G76 X71 Z200 R0 p 1949 Q250 F3；（X和Z是螺紋的末端位置）
（R0:車削錐螺紋時指定起點和指定終點之間的半徑差，R0為直螺紋，可省略）
（P1949:徑向螺紋高度為1.949，指令中的單位為0.001）。
（Q250::第壹次徑向切削深度為0.25毫米，說明書中的單位為0.001）。
▲螺紋加工註意事項:
①主軸轉速:不可過高，尤其是大導程螺紋。速度過高會使進給速度過快並導致異常。壹些數據建議最高速度如下:
當使用伺服進給電機時:導程*主軸每分鐘速度不得超過3000。
②切入和切出空刀量。為了在伺服電機正常運行的情況下切削螺紋，Z軸方向上應該有足夠的空切削長度。壹些推薦數據如下:
切入空刀量大於或等於2倍導程；切出空切刀量≥0.5倍導程。
③螺紋加工過程中不應改變速度。
“VII”和補刀的t代碼；
t代碼用於選擇工具編號和指定工具補充編號。
如T0202；第壹個02是選擇02號刀具，第二個02是指定02號刀具補償值為當前刀具補償值。
通常情況下，刀具號應與刀具補充號壹致，但刀具補充系統00號設置為取消刀具補充，即刀具補充值為零，有時程序要求取消刀具補充（如用G50設置坐標系時），如:
t 0100；即使用1刀，並同時取消補刀。
“六位”F代碼和G98和G99:
f代碼用於指定進給量。
G98和G99用於改變每分鐘進給量和每轉進給量。
系統默認進給單位為G98，即mm/min，壹般用於普通車床加工。
習慣於普通車床每轉進刀量的工人可以使用G99指令（如G99 F0.15）將系統進刀量設置為插補指令開始前的每轉進刀量。然後實際進給由插補指令中的F字段決定。
八個S代碼和G96、G97和G50
▲S代碼用於指定主軸速度，如S500，即500 rpm，但如果處於G96恒定線速度狀態，則為切削線速度。
▲G96恒線速，G97取消恒線速和G50 S主軸最高轉速限制。
加工端面時，如果主軸轉速固定，切削速度會隨著加工表面直徑的變化而變化，這可能導致表面粗糙度不壹致。恒線速度控制可以隨著工件直徑的減小而提高主軸轉速，有助於提高加工表面質量和生產率。
以恒定的線速度車削端面時，當刀具接近工件中心時，轉速會變得相當大，這是非常危險的。G50 S必須用於限制最大轉速:
例如:G50S2000（將最大速度限制在2000 rpm）
g96 s 150；（從恒定線速度開始，指定切割速度為150米/分鐘）
g 01x 10；（啟動汽車端面）
G97 S200（取消恒定線速度，並將速度指定為200 rpm。
“VII“調用子程序（用戶宏程序）和G65指令
使用子程序可以減少編程的工作量，避免重復性工作，並使程序結構清晰，易於閱讀和分析。GSK980T用戶宏程序是壹個可以使用變量的子程序。主程序調用該子程序時，可以根據變量取不同的值並進行相應的處理，使用靈活，功能強大。
例如:m98p0050008（005:調用了5次；0008:調用的子程序號是O0008）
M98 P0008（僅調用壹次）
說明:980T的子程序是壹個獨立的程序，也稱為宏程序，應該作為壹個單獨的程序來編寫和保存。
子程序的最後壹個程序段是M99；。系統執行到M99後，返回主程序並執行M98的下壹個程序段。
M98和M99的示例
主程序O 0007
m03 s 1500t 0101；
g00 X81 Z0；
M98 P0050008
G00 X90 Z200
M30
子程序O0008；
g00 W-10；
g 01x 0 f 150；
G00 X82
M99