IT168 評論東莞這個城市，如果我們拋開世俗的眼光看待，他的核心競爭力依然是其世界工廠的身份。“全球每五臺手機，就有壹臺手機出自東莞制造”——光手機制造業這樣的成績，就足夠呈現東莞在電子制造產業方面的實力。而隨著全球消費升級的趨勢越演越烈，我們的“世界工廠”隨之也開始實行各種變革去滿足消費升級的需求，而我們這次“中國高端制造”探索目的地——金立集團工業園，正就是立足於“世界工廠”東莞的這片腹地。
▲松山湖湖畔的金立集團工業園
近五六年來，整個中國手機市場借助電商渠道逐漸成熟的東風，隨之產生了巨大的格局變化。得益於ODM模式和電商渠道，讓小米等壹眾被稱為“互聯網品牌”的手機廠商迅速崛起，而堅持研發設計、組裝制造、品牌經營和市場銷售壹體化的手機品牌已經不多，金立是其中壹家。金立品牌本部在深圳，而東莞的集團工業園是其制造基地，坐落於松山湖湖畔，總面積300畝，生產工人超過10000名，手機年產量可達到8000萬臺，投資總額超過23億元。
▲如果不說是工廠完全會以為是學校
▲工業園負責人李三保向我們介紹廠區範圍的概況
根據金立集團執行副總裁李三保的沙盤介紹，整個工業園區由壹條主幹道劃分成制造車間和員工生活區兩大部分，實際走進園區後的第壹感覺是，園區內幾乎沒有半點大家印象中的“工業味道”，幾座制造大樓從外墻看上去和普通的商用樓無異，沒有大型機器工作聲，也沒有任何氣液體排放的現象。而員工生活區就更加不像工廠，如果下班時間員工在生活區活動的話，看上去和壹個常見大學的生活區幾乎沒什麽差別，這種第壹感覺也刷新了包括編輯在內壹行人對於制造工廠的印象。
了解完金立工業園的概況我們正式進入探索手機制造環節，在金立工業園手機制造流程主要包括以下四大方面：
壹、手機主板SMT貼片
二、手機主板檢驗測試
三、整機裝配及包裝
四、整機可靠性測試
▲手機主板SMT車間
▲手機主板SMT車間
壹、手機主板SMT貼片
以SMT（自動貼片封裝）技術制造手機主板，可以說是品牌是否具有自己制造手機能力的壹個重要標誌，通常也是壹個手機制造工廠投資所需最大的部分。金立工業園的SMT車間產線壹***有54條，每條產線平均成本接近2000萬，***投資超過10億。也就是說光這麽壹個主板SMT貼片車間的投資就占了整個工業園投資的45%！所以為什麽說能制造手機主板就代表著具備制造手機的能力，這種重資產的投入是現在很多ODM模式的手機品牌無法適應的過程。
現時金立的SMT貼片機采用的都是國際上最新的型號，而且由於日系廠商近年來在SMT貼片機方面更新速度落後於德系廠商，所以現時在金立投入使用的貼片機絕大部分來自德系西門子的DX4。這種貼片機在速度和精準度都能達到目前業內最高水準，壹秒鐘能帖裝30多個元器件與芯片，貼裝精度達到0.025mm，可以做到在1平方毫米內精準貼裝12.5個器件。由於金立在貼片機方面的高投入，據悉目前高通與MTK有部分新處理器的主板貼裝流片生產測試，都會在金立這裏完成，當時業界首批的POP封裝技術（處理器與內存芯片疊層）的芯片，就是在金立SMT產線這裏試產的。
▲金立王亞軍（生產可靠性部總監）
除了設備方面的投入，金立王亞軍（生產可靠性部總監）還提到，金立的質檢信息化管理從主板SMT貼片生產這個環節就開始介入了，每批次的主板有單獨的MES數據管理，確保對每個產品的品質到位跟蹤，也就是說每壹臺手機都知道搭載的那壹個部品的批次，在那壹條產線生產的，什麽時間生產的，甚至知道是哪位操作員工生產的。
最後關於該SMT車間的情況筆者還問及了關於供求方面的問題，金立王亞軍坦言該車間對於年8000萬級手機主板的產量來說，金立品牌目前的手機銷量還未達到完全滿足產能的地步，所以對於工業園經營來說代工業務也是收入的來源之壹，主要會幫壹些車載系統和壹些新型的智能硬件設備代工主板這塊。
二、手機主板檢驗測試
既然生產手機主板是自主生產手機最重要的壹部，那麽檢測生產出來的主板是否及格也具備同樣的重要程度。壹塊主板在經過壹樓SMT貼片封裝各種元器件後，就被送到來二樓的自動化測試車間進行“全身檢查”。
▲這些人手取放的操作未來也將計劃由機器代替
金立主板檢驗測試車間裏有70條自動化測試流水線，有射頻測試儀器700余臺，工業電腦達4000多臺。每條自動化測試流水線的造價達人民幣600萬，月檢測手機主板可達450萬塊。自動化測試系統均由金立自主開發，整個測試過程作業員只需要簡單的做取放操作，由工業電腦配合儀器對主板進行自動定位然後對主板的射頻性能和功能進行調校和測試，保證每壹塊主板在裝機前的質量。並且隨著國家“機器換人”的大政策推行，金立相關人員透露已經計劃未來將由機械移動設備和機械臂結合，連作業員的主板取放操作都會被最終取代。
▲剛生產出來的手機主板在射頻校準測試中
主板的檢測流程大概分部為1、軟件裝載→2、寫SN碼→3、射頻校準→4、綜合測試→5、MMI功能測試→6、芯片點膠。這裏其中的1 2 3 4 6等工序都很好理解，軟件裝載就是把軟件系統整個裝到存儲，寫SN碼就是給主板加上序列號(以便各種身份校對)，射頻校準就是確保手機信號頻率和強度符合標準，綜合測試就是整個檢測流程換壹條檢測流水線再跑壹次，芯片點膠就是通過黑膠填充的操作讓主板上元器件更穩妥以免出現虛焊等問題。而MMI功能測試則這個聽上去頗為專業的測試工序則值得單獨介紹壹下。
▲模擬人體交互的主板MMI功能檢測中
壹般情況下對於聲音接收、照相、各種傳感器、觸摸震動反饋、通話效果等方面的檢測，都是在整機裝配好後才進行的，而金立在手機主板未裝配到整機的時候，也就是單獨整壹塊主板(或者是上下兩塊)的階段就已經開始第壹次檢測。為了在只有主板的情況下檢測這些與人有交互關系的功能，金立自主設計了測試治具，來模擬人耳朵、嘴巴、臉等，並進行主板各部分交互功能的檢測，這個MMI功能檢測工序在業內的確是相當少見的，其進壹步在裝配整機之前更大限度地保證主板的各項功能正常工作。
三、整機裝配及包裝
當核心部件主板經過制造和檢測後，就可以進行整機的裝配了。到這裏有讀者可能會問：那對於壹個手機來說除了主板以外，另外壹個最具差異化的部件——外殼的制造車間在哪裏?其實不管是以前的塑料外殼還是現在的金屬外殼，都是由專門的供應商來完成的，因為不管是塑料的烘料和成型、金屬的鍛造和切割等，都是屬於另外壹個大範疇的領域，所以極少手機品牌會擁有自己的外殼制造廠房。
▲工廠設計之初就預留寬敞的參觀通道實屬少見
▲雙U型布置的組裝/測試產線，具有能快速切換生產機型和便於目視化管理等優點
▲組裝階段也能同步進行音頻、LCD、攝像頭、傳感器、光學防抖以及雙攝像頭等部分的基礎測試
▲電池充放測試
在裝配車間，主板、外殼(框架)、屏幕、攝像頭、電池和各種插件等等就會按照流水線工序壹壹組裝起來，其實對於手機裝配和包裝車間，不同的品牌在步驟差異是不會很明顯的，差距主要還是體現在效率方面，通過各種的操作細節改善可以提升多少%的效率，通過更多的自動化介入又能解放多少%的人力，這些都是需要長期的經驗積累才能獲得壹點點提升。所以金立在組裝/包裝這方面除了投入自動化設備外，很大的壹方面是獎勵員工自主提出的改善方案。
▲員工改善提案案例展示墻
▲員工改善提案案例
▲員工改善提案案例展示墻
在裝配車間外的走廊展示了大量的員工改善提案案例，很詳細地說明了改善前後的影響，這種公示方式的獎勵的確很值得其他工廠企業學習。據悉這種方式自2013年開始推行。改善內容包括生產、生產各方面，涉及到質量改善、效率提升、技術創新、成本管控、民生等方面，到目前已累計收到改善建議2100份。
四、整機可靠性測試
手機在完整裝配好之後就會被送到這個可靠性試驗室進行各種“暴力測試”，可靠性測試相信是大家最喜見樂聞的生產環節，因為這個環節大家最能切身體驗，手機是否容易摔壞、壓壞、使用壽命如何都是用戶最關心的問題。壹款新手機在被制造出來後，需要在這個試驗室整整呆上14天的折磨，約50個折磨項目，這些測試包含了氣候環境、機械強度、耐力壽命、整機防護、表面工藝、性能鑒定等六個方面。只有完全通過了才能算是設計及格的產品，是產品到達用戶手上之前最後的壹道防線。
▲氣候環境測試機
氣候環境測試：包含低溫儲存、低溫工作、高溫儲存、高溫高濕、濕熱循環、高低溫沖擊等等壹系列測試，驗證手機在溫度範圍從-40°C到+80°C、相對濕度在90%以上等各種嚴苛的氣候環境下，各方面是否能依然正常。其標準都嚴於行標/國標，要麽在測試時間上更長，要麽在環境程度上更嚴峻，或者兩者皆超。
▲模擬用戶坐壓的軟壓/硬壓測試（25公斤壓力）
▲微跌落測試 7cm高，壹萬次（行業沒有相關標準）
▲跌落測試?高度1m（行標/國標是0.5m），6面x2次+4角x1次
▲滾筒測試
▲鋼球沖擊測試
▲防扭力測試
機械強度測試：包含跌落、微跌、滾筒、鋼球沖擊、軟壓/硬壓、扭力、隨機振動、接口強度等壹系列測試。
▲翻蓋壽命測試10萬次（行業標準5萬次）
▲按鍵壽命測試?每個按鍵15萬次（行業標準5萬次）
▲按鍵壽命測試?每個按鍵15萬次（行業標準5萬次）
▲插拔測試
耐力壽命測試：包含各種插拔、翻蓋壽命、按鍵壽命、喇叭和聽筒壽命、觸屏壽命等壹系列測試。
▲防靜電測試
整機防護測試：包含粉塵、靜電、鹽霧、鐵屑、淋雨/浸水等測試。
▲防紫外線測試
▲拋光機測試表面工藝強度
▲專用石子振動磨擦1小時
表面工藝測試：包含紙帶耐磨、振動耐磨、鉛筆硬度、百格、紫外線、人工汗、化妝品(口紅、護手霜、凡士林)、水煮、酒精耐磨、鋼絲絨摩擦等測試。
▲電池充放電老化測試
▲射頻暗室測試?全網通手機測試15~16小時，涵蓋6模
性能鑒定：包含電池充放電、高/低溫充電、浪湧、工作溫升、射頻暗室等測試。
回歸問題：中國高端制造究竟高端在哪？
在親探金立工業園整個手機制造流程後，我們又回到主題的問題上：以金立為個案的中國高端制造，究竟高端在哪裏?筆者作出三個個人觀點答案：
壹、明顯提高的生產員工人文關懷
這壹點是除開冰冷機械外最容易感受到的：工業園區內環境如同校園、員工吃住全免、雙職工享有單獨夫妻房、管理層享有兩室套房、工廠定期組織各種文娛活動，最基層員工薪資3800元起...在對話的過程中金立工業園負責人李三保不止壹次承認現在的員工遠沒有10多年以前的員工好伺候，從招工到用工再到留工各環節對工廠企業都有著更高的要求，但正因如此所樹立的壹種優厚條件，才能讓真正的人才留在園區內，提升工廠企業的生產品質水平。
二、高投入高質量產出的良性循環
高端制造的核心不是要制造出各種頂尖高新科技的產品，而是高效率地制造出經得起考驗的產品，要完成高效和高品質兩個目的，前提就是引進投入最先進生產工具和方法。有了高質量經得起考驗的產品，用戶才會不斷增加對品牌的信任度，信任度越高品牌溢價的空間就越大，從而回報的利潤就越大，大的回報又投入到新的生產工具和方法中去，這就是高端制造能帶來的良性循壞。
三、滿足全球的高檢測標準
按照目前國際安卓品牌相繼敗走、蘋果領導創新能力不再的天時地利人和趨勢，國產品牌***同瓜分國際市場已幾乎成為定局。而在這種利好前景下，國產品牌在品質標準上應提早做好準備與國際標準接軌，不該再單單滿足於口碑不堪的行標/國標。這方面從金立可靠性測試也看到相關的趨勢，工業園負責人李三保也在媒體面前作出過保證，稱金立銷往國內與國外的產品是完全同壹個標準下生產出來的，絕無因適應不同市場而做出不同的生產標準。
最後的最後，筆者對目前流行的ODM模式和傳統壹體化模式輸出壹個看法，先不論何種模式更具競爭力，畢竟手機市場變化節奏飛快，任何壹種模式只要適時應對變化，都能有其生存之道。但在樓市、金融和互聯網等各行各業泡沫橫行的今天依然能堅持幹實業，為人們和地區帶來真正利益的品牌企業是更應該被尊重的。