2.實體:可以獨立描述和研究的事物，可以是活動和過程、產品、組織、系統、人以及以上的任意組合。
3.產品:活動和過程的結果。
4.產品質量:反映產品滿足顯性或隱性需求的能力的特性的總和。
5.真實質量特性:直接反映顧客對產品的期望和要求的質量特性。
6.替代質量特性:為了滿足顧客的期望和要求，企業制定產品標準，並據此確定產品參數，以間接反映真實的質量特性。
7.過程:將輸入轉化為輸出的壹組相互關聯的資源和活動。
8.質量周期:從最初確定需求到最終滿足需求和期望的每個階段中影響質量的交互活動的概念模型。也稱為質量螺旋或產品生命周期。
9.質量管理:國家標準GB/T 6583-94將質量管理定義為“通過質量策劃、質量控制、質量保證和質量改進，確定質量方針、目標和責任，實施質量體系中所有管理職能的所有活動。”
10，質量管理:關於質量的壹般規律、理論和方法的知識體系。通俗地說，就是研究產品質量的產生、形成和實現過程的客觀規律的學科，既涉及經濟學、管理學等社會科學，也涉及數學、數理統計等自然科學，與社會發展密切相關，因此屬於“邊緣學科”。
11.五個受益者:客戶、員工、所有者、供應商和社會。
12、全面質量管理:國家標準(CB/T 6583-94)《質量管理和質量保證-術語》中對全面質量管理的定義是:“壹個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，通過使顧客滿意，使組織和社會全體成員受益，達到長期成功管理的目的。”具體來說，全面質量管理就是以質量為中心，在全體員工和有關部門的積極參與下，結合專業技術、企業管理、數理統計和思想教育，建立產品研究、設計、生產和服務全過程的質量體系，有效利用人力、物力、財力、信息等資源，以最經濟的手段生產顧客滿意的產品，使組織、全體成員和社會都受益。
13，三個整合壹個多元:全面質量管理基本要求概述。它是指全員、全過程、全企業、多方法的質量管理。
14、標準:國家標準GB/T 39351-83將標準定義為:“標準是對重復性事物和概念的統壹規定，是在綜合科學、技術和實踐經驗的基礎上，經主管部門協商壹致批準，並以特定形式公布，作為遵循的準則和依據。”
15、標準化:國家標準GB/T 3951-83將標準化定義為:“在經濟、技術、科學和管理的社會實踐中，通過制定、發布和實施標準，將重復性的事物和概念統壹起來，從而獲得最佳的秩序和社會效益。”
16.質量信息:反映企業產品質量、產、供、銷的基礎數據、原始記錄和各種情報資料。它是質量管理的耳目和重要資源。
17.產品責任:生產者和銷售者因用戶使用本產品而造成的人員傷亡和損害事故所應承擔的法律責任。
18.質量成本:企業為保證產品質量所支付的壹切費用和因產品質量達不到既定標準而造成的壹切損失的總和。它是衡量企業質量管理活動和質量體系有效性的依據。
19.直接質量成本:產品制造和銷售過程中的質量成本壹般由內部失效成本、外部失效成本、鑒定成本和預防成本四部分組成。
20.GB/T 19000系列標準:GB/T 19000系列標準是我國采用ISO 9000系列標準制定的。又稱雙數國標，寫的是GB/T 19000-ISO 9000。它的標準名稱是質量管理和質量保證。它是壹套設計完善、結構嚴謹、定義明確、具體實用的管理標準，包括“兩個準則”和“三個質量保證模式”。“兩個準則”指的是兩個標準，壹個頭壹個尾。即GB/T 19000.1-ISO 9000-1《質量管理和質量保證-選用指南》和GB/T 19004.1-ISO 9004-1《質量管理和質量體系要素指南》S09001《質量體系-設計/開發、生產、安裝和服務的質量保證模式》、GB/T19002-ISO 9002《質量體系-質量保證
21，ISO 9000族:ISO/TC 176技術委員會制定的所有國際標準。TCl76是指國際標準化組織的質量管理和質量保證技術委員會。目前，這些標準包括:從IS09000到IS09004的所有國際標準和子標準；從ISO 1001到ISO 10020的所有國際標準和子標準；O 8402-94質量管理和質量保證-術語。ISO 9000家族描述了質量體系中包含的要素，而不是壹個特定的組織如何實施這些要素。它們不受特定行業或經濟部門的限制，只是為質量管理和質量保證的壹般質量要求提供指南。
22.間接質量成本:是在直接質量成本的基礎上進壹步延伸和擴展，涉及制造和銷售過程以外的企業活動。壹般包括無形質量成本、使用質量成本、供應商質量成本和設備質量成本。
23.內部故障成本:所生產產品的質量缺陷造成的損失和企業內部處理質量缺陷所發生的費用之和。壹般包括:廢品損失、返工費、復驗篩選費、停工損失、不合格品處理費等。
24.外部故障成本:制造企業在銷售和使用中因發現產品缺陷而支付的所有費用的總和。壹般包括:保修費、索賠費、訴訟費、退貨費、降價費等。
25.鑒定費:在“首檢合格”的情況下，為檢測產品質量所發生的壹切費用。通常包括:來料檢驗費、過程及成品檢驗費、庫存物料復驗費、測試設備評估費、質量評審費等。
26.預防成本:為防止質量缺陷，保證產品質量，使故障成本和鑒定成本最小化所花費的成本。通常包括:質量計劃編制費、質量管理培訓教育費、過程控制費、產品評審費、質量信息費、質量管理實施費等。
27.廢品損失:由已無經濟價值可修復和利用的制成品造成的損失。
28.返工費用:為修復缺陷產品以達到合格產品的使用價值而發生的費用。
29.復檢篩選費:返修品的檢驗費和試驗費，庫存有質量問題的產品的檢驗費和試驗費，抽檢退回的不合格品的篩選費等。
30.停工損失:產品制造過程中質量缺陷造成的停工損失。
31.索賠費:根據訂貨合同或其他有關協議和承諾的規定，為賠償客戶因產品質量問題造成的經濟損失而支付的費用。
32.訴訟費:企業為證明顧客向法院投訴的產品質量問題是否確實是由產品質量引起而派出專門人員調查處理訴訟所發生的費用。
33.保修費:根據訂貨合同或其他相關協議和承諾的規定，在保修期內為客戶提供技術服務的費用。
34.不合格品處置費:處理不合格品的人工、材料和設備費用。
35.退貨費:產品出廠後因質量問題退貨或換貨的費用。
36.進貨檢驗費:為鑒定和評價外購原材料、半成品、工具、量具及配件的質量而進行的檢驗和試驗費用。
37.庫存材料復驗費:庫存各種材料、工裝、半成品、成品的定期檢驗、試驗和維修費用。
38.工序和成品檢驗費:各工序加工後的產品和成品入庫時的檢驗和試驗費。
39.檢測設備評估費:日常維護在用儀器、儀表、工具、量具、計量標準等發生的費用。，而“周期檢定”是計量標準中的壹個專用術語，用以保持計量標準處於標準的質量狀態。
40.質量審查費:確定產品質量等級的審查費。
41.產品評審費:對設計方案和試制產品質量進行評審所發生的費用。
42.質量計劃編制費:制定企業質量計劃的費用等。
43.質量管理培訓教育費用:用於質量管理方面的所有培訓教育活動。
44.過程控制費:為保證產品質量，對過程能力進行調查、研究和評價，制定過程質量分析表，建立控制點和使用控制圖的費用。
45.質量信息費:收集、整理、分析和保存所有質量信息的費用。
46.質量管理實施費:建立質量體系、召開各種質量會議、總結質量管理工作、獎勵優秀質量管理團隊和個人的費用。
47.質量功能:產品質量產生、形成和實現過程中所有活動的總和。它包括各種活動，不僅包括企業內部各部門開展的活動，還包括涉及企業外部供應商和客戶的活動。它可以分為直接質量功能和間接質量功能。
48.質量職責:質量管理活動中各部門、各級人員所承擔的任務、職責和權限的具體規定。
49.產品的社會需求分析:通過了解顧客實際和隱含的需求及其對產品改進的建議，確定產品的質量等級、數量、價格和投放市場的時間。
50.報警信號:產品質量惡化的反映。包括:客戶投訴、索賠、退貨的數量等。某壹時期，某壹時期銷量的下降，某壹時期保修費用的多少等。
51.營銷:從質量管理的角度來看，它是產品質量產生、形成和實現過程中的第壹個環節。其主要組成部分是市場研究，其主要目的是確定客戶的需求，適當地確定產品質量要求並記錄下來。
52.產品構思:又稱產品構思。這是在市場調查的基礎上進行的。它是根據社會、自然環境和技術的發展趨勢以及客戶的需求而提出的。剛開始可能是壹些模糊的想法，可以是企業中從事產品開發的技術人員，企業的員工，包括技術經理、銷售人員、生產工人，也可以是客戶直接提出來的。
53.設計審查:對設計進行全面、系統和有記錄的檢查，以評估設計滿足質量要求的能力，識別問題(如果有問題，提出解決方案)。
54.設計驗證:對規定活動的檢查，以確保該活動符合規定的要求，主要指產品規格。
55.設計確認:最終產品是在規定的使用條件下進行的，主要是確保產品符合顧客的要求，滿足顧客的需求。
56.設計工作的基礎和起點。這壹階段需要對方案進行總體分析和論證，其內容側重於對技術理論、設計原則、技術經濟效果和技術方案實現的可能性進行論證和評價。
57.中期評審:從設計開始到設計完成的評審工作。其特點是具體、透徹、細致，目的是驗證產品設計的正確性。包括理論驗證、模型驗證和原型驗證。
58.最終評審:新產品樣機試制後的評審。重點是全面審核新產品的性能指標和生產成本是否符合原要求，為生產做好準備，預防可能出現的問題。主要形式有設計型鑒定和生產型鑒定。
59.銷售準備評審:確定組織是否有能力提供新產品或重新設計產品。審查的主要內容包括:包裝、操作、維護和修理手冊是否完整和適用；有相應的銷售和客戶售後服務；實地人員培訓；提供備件；現場試驗；完成鑒定測試；早期產品及其安裝和標簽的實際檢查；生產設備的過程能力符合規格的證據。
60.設計的再評價:也稱為事後審查，為了確保設計的持續有效性，應定期對產品進行評價。這包括根據現場經驗、現場使用調查或新技術、新工藝，評審顧客的需求和技術規範。工藝的修改也應在評估中加以考慮，並應確保更改不會導致產品質量的下降。
61，設計壟斷:壹個普遍的問題是設計部門對設計的決策已經到了別人無法挑剔的地步。他們壹般不會聽別人的意見，除非產品測試或使用出現問題。
62.關鍵零件:具有壹個或多個重要特征的單個零件。關鍵特性是指該特性的失效或損壞，可能導致危及人身安全或產品不能執行規定任務的後果。
63.重要零件:包含壹個或多個重要特性的單元零件。重要特征是指如果該特征失效或損壞，可能迅速導致或顯著影響最終產品無法完成要求的任務，但不會產生危及人身安全的後果。
64.可靠性:部件、產品和系統在壹定時間內和壹定條件下執行規定功能而不發生故障的能力或可能性。可以用可靠性、故障率、平均故障間隔時間、平均故障修復時間、維修程度和有效性等指標來衡量。
65.可靠性技術:設計可靠性、制造可靠性和使用可靠性。
66.可靠性管理:為實現可靠性技術創造物質和人力條件，從而最有效地達到預期可靠性目標的壹系列活動。
67.田口方法:也稱為三級設計和穩健設計。日本田口健壹博士創造的壹種設計方法。主要內容有兩個:在線質量控制和離線質量控制。適用於產品設計、科學實驗、技術創新、工藝改造、材料開發等發展領域，以及質量評價和質量改進。
68.需求吸收型產品構想:企業的產品研發部門根據市場需求設計新產品。由於產品開發研究部門與市場的充分雙向溝通，這種產品理念成功性大，盲目性小，適合中小企業開發產品。
69.技術驅動的產品構思:企業產品開發研究部門的人員，根據科技發展水平和企業的技術實力，積極提出產品構思，促進客戶對新產品的需求。適合技術水平高的大型企業。
70.供應商調查:對供應商能力的預測。壹般的方法是派壹批合格的觀察員去拜訪供應商。觀察員了解設備，研究各種程序，與負責人交談並收集相關信息。通過這些努力，他們可以對供應商是否有可能交付高質量的產品做出有用的預測。
71.供應商設計資格的審查:根據供應商設計的樣品進行測試，並調查其設計控制工作，以確定供應商的能力或資格。
72.符合性判定審核:買方為了簡化工廠的程序，提高檢驗效率，與供應商建立長期穩定的關系，從而有效保證產品質量，對供應商的檢驗能力進行的審核。
73.對供應商的監督:為確保供應商提供的產品符合既定標準或適用性的要求而開展的所有活動。監督各種審計，包括程序、過程和產品，以及由采購員執行的任何檢查。監管也屬於“預警”的範疇。
74.供應手冊:也叫“供應關系手冊”。企業用來指導采購活動和處理與供應商關系的工具。
75.工藝:產品和零件制造過程中的基本環節是使其發生物理化學變化的過程。包括加工、檢驗、處理和停留。
76.工序能力:工序穩定生產產品的能力，即工序在操作人員、機器設備、原材料、操作方法、測量方法、環境等標準條件下處於穩定狀態時的加工精度。6倍標準差δ常用來表示工序能力的大小。
77.過程能力指數:表示過程能力對設計產品規格的保證程度。
78.主導因素:在影響最終質量的諸多因素中，起決定和主導作用。
79.質量控制點:質量活動中需要重點控制的對象或實體。具體來說，生產現場或服務現場對在壹定時期和壹定條件下需要控制的質量特性、關鍵部位、薄弱環節和主導因素采取特殊的管理措施和方法，實施強化管理，使工序保持良好的控制狀態，確保達到規定的質量要求。
80.關鍵特性:如果該質量特性失效或損壞，可能危及人身安全或產品不能執行規定的任務。
81.重要特性:如果該質量特性失效或受損，可能會迅速導致或顯著影響最終產品無法完成要求的任務，但不會產生危及人身安全的後果。
82.壹般特性:除關鍵特性和重要特性外的所有質量特性。
83.防誤操作措施:為防止因誤操作或疏忽造成的人為錯誤發生或使錯誤最小化而采用的機械化和自動化方法及壹些相應的裝置。
84.可追溯性:也稱為可追溯性。能夠根據記錄的徽標跟蹤實體的歷史、應用和位置。
85.質量的可追溯性:識別產品及其來源的能力。
86.過程質量:過程的質量。其水平體現在過程的結果滿足設計和過程要求的程度上，即過程的符合性質量。
87.制造過程:從生產準備到生產的全過程。
88.檢驗:測量、檢查、測試和測量實體的壹個或所有特性，將結果與規定的要求進行比較，並確定每個特性的合格性的活動。
89.檢驗的保證作用:檢查的作用。通過對原材料、半成品、成品的檢驗、鑒別、整理，剔除不合格品，決定產品或該批產品是否驗收，以確保不合格的原材料不投入生產，不合格的半成品不轉入下道工序，不合格的成品不出廠。
90.檢驗的預防作用:按照規定的頻率，通過首件檢驗或過程中的抽檢，及時發現質量問題，及時采取糾正措施，防止類似問題的再次發生。
91.檢驗的報告功能:記錄檢驗過程中收集的數據和信息，並對其進行分析和評價，及時向相關部門報告，為改進設計和產品質量提供依據。
92.檢驗的監督作用:監督的對象是產品質量產生、形成和實現的全過程。在整個過程中進行測量、檢驗、試驗和測量等活動，並將結果與規定的要求進行比較，以判斷是否合格。質量檢驗有助於管理者全面了解產品質量產生、形成和實現的全過程，實施監督。
93.理化檢驗:基於機械、電子或化學測量工具確定產品的理化特性，以確定其是否符合規定要求的壹種檢驗方法。
94.感官檢驗(Sensory inspection):人們利用自己的感覺器官作為測量工具，對無法測量的產品質量特性，或在沒有測量儀器的情況下進行檢驗的壹種檢驗方法。
95.分析檢驗:利用人的感官作為測試儀器來判斷產品特性的感官檢驗。
96、愛好測試:通過感官測試了解人的喜好。
97.免檢:如果可以獲得經有資質單位檢驗過的可靠性數據，則不需要檢驗。
98.全檢:又稱100%檢驗。這是壹種對壹批產品進行全部檢驗的方法。
99.抽樣檢驗:從壹批產品中隨機抽取壹定數量的樣品，然後按照壹定的判定標準判定產品是否合格。
100，自檢:由完成工作的人按照規定的標準進行的檢查。
101.互檢:操作人員之間對加工產品、零件或成品的互檢，可以起到相互監督和糾錯的作用。
102，特檢:專職人員對產品質量的檢查。
103，性價比:全稱是性能價格比，是性能和價格的比例關系。具體公式是:(外觀+質量+產品精神)/價格。壹般不會進行比較，也不會在相同業績的基礎上進行比較。性價比要根據妳的性能要求，也就是先滿足性能要求，再談價格是否合適。因為性價比是比例關系，有其適用範圍和特殊性，不能壹概而論。
104，宏觀調控:政府為調節市場經濟運行而實施的政策和措施。在市場經濟中，商品和服務的供給和需求受價格法和自由市場機制的影響。市場經濟帶來經濟增長，但會導致通貨膨脹。而高潮之後的衰退，使得經濟停滯甚至倒退，對社會資源和生產力造成嚴重影響。因此，宏觀調控著眼於整個社會的經濟運行，通過人為調節供求來達到計劃經濟的目的。
105.通貨膨脹:指壹個經濟體在壹段時間內貨幣量的增長速度大於實物量的增長速度，物價總水平上升，因此單位貨幣的購買力下降。其本質是社會總需求大於社會總供給(供給遠小於需求)。
壹個註意:回答太長，其余可以分開問。