隨著社會的發展，人們對駕駛舒適性的要求和對工程質量的認識發生了很大的變化。提高路面等級和平整度迫在眉睫，工程質量更受社會關註，因此對路面施工技術、施工水平和施工質量提出了更高的要求。
1，合理選擇工程材料
1.1瀝青材料對進場瀝青，應嚴格檢查裝運數量、裝運日期和試驗報告，同時進行抽樣檢驗，檢驗項目包括針入度、軟化點、延度、含蠟量和密度。
1.2礦料的制備應符合以下要求:主要檢查石料等級、飽和抗壓強度、磨耗率、壓碎值、石料與瀝青的粘附性等技術標準是否符合要求，應滿足硬度、清潔度、幹燥、無風化、無雜質、含水量小於3%、含泥量小於1%、顆粒形狀類似立方體、多邊形等要求。砂的質量應堅硬、潔凈、幹燥、無風化、無雜質，顆粒成分合適，含土量小於3%。
2、施工設備準備
2.1攪拌設備攪拌設備宜采用間歇式瀝青混凝土攪拌機，能對骨料進行二次篩分，計量準確穩定，設備完好率高。拌和樓應有自動記錄設備，能顯示拌和時瀝青和各種礦料的用量及拌和溫度。
2.2運輸設備運輸設備應使用幹凈的金屬地板的自卸車，有機物質不得卡在車槽內。運輸車輛的運輸能力應大於拌和能力或攤鋪速度，以保證連續攤鋪。
2.3攤鋪和壓實設備攤鋪機應具有自動找平和高精度振動搗固功能。熨平板還需要能夠根據圖紙所示的指定典型橫截面和厚度，在車道寬度範圍內自動加熱和攤鋪。攤鋪機應配備調平板自動控制裝置，兩側裝有傳感器，通過基準線和基準點控制標高和平整度，能攤鋪出理想的縱橫坡度。壓實設備應配備振動壓路機、輪胎壓路機和靜力壓路機，按照合理的壓實工藝進行壓實。
3.瀝青碎石混合料的組成設計
3.1目標配合比設計瀝青碎石混合料，由粗集料、細集料、礦粉和瀝青組成。成分應根據顆粒大小分類，具有良好的級配。並且應該盡可能接近分級範圍和中間值。根據試驗規程和模擬生產情況，在實驗室用0.5%的6種不同瀝青用量區間與礦料混合。通過馬歇爾試驗測定試件的密實度、穩定度和流值，計算孔隙率和瀝青飽和度，確定最佳瀝青用量。這項工作是技術和經驗的反映，應由技術熟練的測試工程師操作，以確保測試方法正確，結果可靠，必要時應進行平行測試。以礦料級配和瀝青含量為目標配合比。
3.2在生產配合比設計中，所有經篩分後進入攪拌機冷、熱料倉的物料都必須重新取樣並進行篩分和調整，使生產中的所有物料都達到目標配合比的要求，並確定每個熱料倉的物料配比供攪拌機控制室使用。同時反復調整冷料倉和進料倉，達到進料平衡，並進行馬歇爾試驗，確定生產配合比的最佳瀝青含量。
3.3生產配比驗證拌和機利用生產配比進行試拌和鋪築試驗段，利用拌和好的瀝青混合料和路上鉆取的芯樣進行馬歇爾試驗、礦料篩分和瀝青用量檢驗，從而確定生產用的標準配合比，作為生產控制的依據和質量檢驗的標準。施工過程中不得隨意更改，確保各項指標符合要求，標準偏差盡可能小。同時應在試驗中確定以下內容，為大規模施工提供各種數據。
合理的機械、機械數量及組合方式；混合機的進料速度、混合量和混合溫度；攤鋪溫度和速度、碾壓順序、溫度、速度和遍數；確定松鋪系數和接縫方法；核實瀝青混合料配比。
4、瀝青混合料攪拌
4.1粗細骨料應分類堆放和投料，各種規格的骨料、礦粉和瀝青必須按要求的比例混合。
4.2間歇式攪拌機應保證給料均勻，計量連續，礦粉損失少。
4.3各種材料和瀝青混合料的加熱出廠溫度應符合下表的規定。
4.4混合料的拌和時間應使集料的所有顆粒都能均勻地裹上結合料，拌和後的瀝青混合料應均勻，無灰化、粗細料分離和結塊現象。建議幹拌時間不少於5S，每鍋攪拌時間為30S-50S。應丟棄所有過熱或碳化和發泡的混合物。
5.瀝青混合料運輸
5.1從攪拌機向卡車上裝載材料時，應針對每壹桶混合料移動卡車的位置，以減少粗細骨料的離析。
5.2當運輸時間超過半小時或天氣溫度低於10℃時，運料車應加蓋篷布。
5.3在連續攤鋪過程中，卡車應停在攤鋪機前方10-30cm處，不得撞擊攤鋪機。在卸載過程中，卡車應置於空檔位置，由攤鋪機向前推動。
6.混合料的鋪設
6.1攤鋪混合料前，必須對下承層進行檢查。下支承層應幹燥、清潔，沒有任何松動的石頭、灰塵和雜質。面層鋪設前，應檢測底層的平整度，特別是橋頭和接縫處，達不到平整度要求的應進行處理。
6.2瀝青混合料的攤鋪不得在雨天、路面積水和平均氣溫低於10℃時進行。
6.3攤鋪機必須保持攤鋪的連續性，以勻速行駛。不允許改變速度或中途停車，以確保混合均勻。
6.4攤鋪機的操作不應使混合料堆積在受料鬥的兩側，任何冷卻到規定溫度以下的混合料都應清除。
6.5為保證瀝青路面的標高和平整度，下面層的攤鋪厚度采用兩側鋼絲引導的標高控制方法，嚴格測量骨架上鋼絲頂點的標高。上層采用相同高差的“滑移式”攤鋪厚度控制方式，因為結合了攤鋪機上攤鋪厚度的自動調節，既保證了設計標高和攤鋪厚度，又提高了攤鋪層的平整度。
7.混合物的壓實
7.1壓實分為初壓、復壓和終壓三個階段。壓路機應以均勻的速度運行，壓路機速度應符合下表的規定。
7.2碾壓應在攤鋪後溫度較高時進行。壹般情況下，初始壓力溫度不應低於130℃。溫度越高，越容易提高路面的平整度和密實度。初壓時應低速進行，以免推壓熱料，使熱料開裂。
7.3為提高路面平整度，保證良好的壓實效果，初壓采用雙鋼輪壓路機，攤鋪層應先穩定。再壓縮用輪胎壓路機，在碾壓過程中，由於輪胎對攤鋪層混合料的揉捏作用，結構層被壓實，這是結構層成型的主要階段；用鋼輪壓路機進行終壓，使攤層表面的輪跡消除，最終碾壓成型。
7.4碾壓過程中，碾壓往返重疊量為1/2輪寬。為保證面層的平整度，嚴禁壓路機來回剎車和急停，以免造成攤鋪層的攤鋪。兩端的位置應後退，並隨滾動段向前移動。
8、聯合加工
8.1縱向接縫應連續且平行，且應為熱接縫。采用兩臺攤鋪機攤鋪，采用梯隊攤鋪，攤鋪機之間的最小間距保持在15m左右；使用攤鋪機時，應嚴格控制攤鋪機的行程，使縱向接縫的長度始終滿足熱接縫的要求。
8.2縱向接縫上的混合料應由攤鋪機後的靜態鋼輪壓路機碾壓。應繼續碾壓，直到接縫光滑密實。
8.3縱向接縫的上下兩層之間的錯位至少應為15cm。
8.4橫縫應與攤鋪方向成直角，嚴禁斜縫。相鄰水平面和相鄰行程之間的橫向接縫應至少錯開1m，並應具有垂直邊緣。在下壹行程攤鋪前，應在最後壹行程結束時塗刷適量的粘性瀝青，並註意設置整板高度，為碾壓留出適當的儲備。
9.表面平整度的處理攤鋪層的表面平整度是瀝青路面質量的重要標誌。為了使攤鋪層均勻，施工時根據經驗可采取以下技術措施來保證。
9.1適當調整礦料級配。在規範允許範圍內，最大粒徑dmax和Dmax/2之間的顆粒量應適當增加，dmax/2以下的顆粒百分比應接近規範中值。
9.2將瀝青攤鋪機螺旋給料機調整到最佳狀態，使螺旋給料機中瀝青混合料的高度淹沒螺旋直徑的2/3，並將熨平板前緣與給料機螺旋之間的距離調整到中間位置。
9.3在裝載混合料的過程中，料鬥來回移動，以免形成錐形堆，分離粗細顆粒。
9.4註意攤鋪機料鬥的操作程序，減少粗細料的離析。攤鋪機的料鬥在鏟運機還未露出，仍有厚度約為10cm的熱料時進行收料，在運料車剛退出時進行。而且當料鬥的兩翼剛回到原來的位置時，下壹輛車也將開始卸料。
10，結論
瀝青混合料面層是整個工程的關鍵，施工時必須高度重視，從設備選型、技術準備、施工工藝、保證措施等方面做好充分準備，這是保證工程質量的關鍵。因此，在施工過程中，我們必須堅決控制以下幾個方面:
1.拌和、運輸、攤鋪和壓實設備應充足，性能良好。
2.原料必須符合要求，投料點必須嚴格控制。確保瀝青混合料的準確配合比。
3.面層應嚴格控制標高、厚度和平整度。
4.施工壓實度應現場跟蹤檢測。
5.在鋪設面層之前，應檢測底層的平整度，特別是在橋頭、接縫等部位。凡是不能滿足平順性要求或行駛中有明顯感覺的，都要進行處理，直至滿足要求。
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