商用車整車及零部件研發市場表現突出。自上世紀90年代初以來，公司核心團隊開發的汽車產品在國內市場累計銷量達300多萬輛，2008年年銷量達50多萬輛。產品涵蓋主流商用車主導產品，如歐曼重卡、東風新輕卡、北汽輕卡及SUV、江淮卡車等。
2.市場與產品技術和造型藝術的無縫連接。
憑借20多年積累的產品開發經驗和對國內目標市場的跟蹤研究，能夠及時準確地把握目標市場體量和結構的變化趨勢，根據不同的客戶市場需求，為客戶提供準確的產品定位和具體的產品開發服務，提出合理準確的產品組合規劃，基本開發成功壹個。
基於對國內汽車市場的了解，並根據全球汽車造型的發展趨勢，結合目標市場用戶的審美趣味，對產品造型進行準確定位。從效果圖到全尺寸模型的全過程建模可行性研究細致準確，保證了建模與產品結構工程設計的有機融合，有效避免了行業內常見的建模錯位和“美而無用”的新品上市。
我們擁有壹支具有自主開發能力的設計團隊，可以提供造型趨勢分析、內外造型設計、造型模型制作、樣件制作、色彩和面料開發等壹系列整車設計服務，包括計算機輔助造型(CAS)、空氣動力學仿真等。曲率梳和高光相結合的A級曲面評價方法表明，該曲面符合歐美日汽車公司的A級曲面標準。除此之外，我們還與中央美院成立了壹個簡單-楊梅汽車創意設計中心，這是國內最頂尖的造型創意平臺，為客戶提供更多高品質的創意設計方案。
3、新產品質量提前策劃(APQP)能力
公司主要領導是科技部和國家發改委直屬重大項目評估機構特聘的汽車技術專家，親自主持新產品質量前期策劃會議。在項目策劃階段，制定新產品開發的指導原則、重點難點內容、關鍵技術、實施路線和風險規避措施，經審查批準後作為後續開發的指導性文件，也作為造型設計、產品結構設計、試制和試驗驗證的輸入條件。
長期關註研究歐洲、日本汽車技術發展動態，與歐洲、日本汽車公司保持廣泛聯系和交流，參加歐洲、日本年度汽車展覽會，獲取國際最新汽車技術數據和信息。在此基礎上，結合國內市場需求特點和技術資源的可獲得性，產品規劃和開發更具前瞻性和差異化。
4、替代車輛開發項目的管理能力
公司核心團隊成員通過多個重大換代車型開發項目的實踐，總結出壹套高效實用的項目管理流程。在整車開發項目中，采用矩陣式組織管理結構，充分利用知識、技能、工具和技術對資源進行規劃、組織、引導和控制，強調設計過程的同步性、並行性和系統性，以及相關職能部門之間的協調和集成。最終，置換項目保質保量，按時順利投產。
5、設計流程和設計標準體系。
經過二十多年高強度新產品設計開發的實踐和積累，形成了今天簡單、實用、科學、細致的開發流程，保證了新產品開發的高效、快速和優質。
它擁有完整的設計標準和規範體系，包括國際標準、國家標準、行業標準、歐洲、美國和日本汽車公司標準，此外還有簡化的公司特定標準和規範體系，從研究和設計到制造和維修。強大的簡化標準數據庫是新開發產品性能和質量的重要保證。
6.龐大的設計數據庫
國內外商用車、乘用車基準數據庫上百個，包括:三維數字模型、2D圖紙、外形結構圖片、工程分析報告、試驗報告、掃描點雲、人機工程數據等。，在新產品的策劃階段作為產品對標的基礎數據，為新產品的結構設計和開發提供重要參考，也是新產品性能設計的基本依據。
許多具有國家知識產權部門授予的simple自主知識產權的計算機輔助設計和計算分析專家軟件系統，包括發動機應用工程專家系統、商用車計算機輔助設計軟件系統、乘用車計算機輔助設計軟件系統、商用車數據庫應用系統、汽車動力總成懸置系統計算機輔助設計系統、simple PDM產品數據管理系統等。，在提高開發質量、縮短開發周期方面發揮重要作用。
7、設計質量控制和改進
嚴格遵守簡化的設計標準和流程，在新產品開發全過程中進行質量檢查和節點評審，在產品設計過程中采用DFMEA分析技術，對組成產品的子系統和零件進行分析，對組成過程的每壹個過程進行逐壹分析，找出所有潛在的失效模式，分析可能產生的不良後果，提前采取必要的措施。還采用精確的清單控制過程來提高產品的設計質量和效率。
采用現代車身設計技術，車身開發全過程采用主斷面控制法和三維結構設計技術，以及人機工程技術、CAE分析驗證、DMU和模塊化設計。采用GD &；采用t方法設計2D圖紙，包括零件定位參考策略、DTS定義、白車身質量控制規劃、零件和總成幾何尺寸檢測、R & R評價、螺旋車制造和裝配、車身幾何尺寸故障診斷和白車身質量綜合評價，以保證白車身制造公差的合理分配，從而控制零件和整車的制造質量。
基於對目標市場和客戶需求、條件的準確把握，可以提出合理的產品組合規劃和機箱平臺規劃；擅長新底盤平臺的集成優化設計和關鍵零部件的新開發；根據車輛總體設計性能目標、底盤平臺規劃和產品定位，利用專用車輛設計計算分析軟件和CAE分析，對社會成熟零部件資源進行優化匹配和底盤新開發，確保車輛的性能、可靠性和成本控制目標。
具備“四大流程”的基本分析能力。通過(1)與工廠設計院的密切合作；⑵與工裝系統供應商的合作；⑶通過聘請日本和臺灣省工裝技術專家等合作方式，將沖壓、焊接、塗裝、總裝等工藝問題解決在產品設計階段，大大縮短了產品開發周期，充分體現了面向制造的設計理念。同時，RPS & amp；PLP技術根據沖壓件和焊裝件的尺寸特征的等級和產品制造過程中的誤差傳遞，在零件、總成、分總成和白車身結構的圖紙上逐級設計產品定位參考系或產品誤差的主要控制點，從而有效控制產品質量，降低成本。
以歐洲、日本最新款為基準，結合產品定位制定產品質量標準。根據質量設計標準的要求，為新設計的零件或修改的零件設計質量參考書和二維工程圖。通過供應商的質量控制流程、各階段的樣品提交流程、零件功能評估、多輪樣車試裝配驗證和測試，供應商提交的零件質量能夠滿足設計要求。
8.較強的設計驗證能力
充分研究基準車和競品車，確定整車設計性能指標，分解目標。CAE分析手段可以從概念設計全面應用到產品開發的各個階段，通過參數和有限元結構優化、流場分析和動態仿真，實現整車和主要系統的匹配設計和性能優化，保證開發各階段的產品性能在控制目標之內。
⑴CAE仿真計算分析能力強:根據CAE分析規範，對外觀造型、整車、車身及各系統總成進行分析計算，在開發階段就能預測產品的性能，並提出相應的優化方案。
⑵樣車設計驗證的全部手段:擁有5000多平方米的樣車試制車間和齊全的計量檢測設備，可同時進行多輛樣車的試制、計量和設計驗證。
設計驗證項目包括:外流場、體模態、內流場和溫度場、碰撞安全、RP結構驗證、螺桿體試制驗證、BIW試焊驗證、OTS樣機驗證、T1 ~ T3樣機試制裝配等。
擁有完整的制模工具和設備，包括五軸數控銑削設備、多套三坐標測量裝置和多個制模平臺，可同時制作重型卡車、輕型卡車或中型客車的六個全尺寸油泥或樹脂模型，配以仿真RP燈、新色漆等裝飾件，使模型更加完整真實，為客戶領導的市場開拓和決策提供良好的條件。
9.豐富的供應商資源和同步開發經驗。
公司多年來積累了豐富的國內外供應商體系資源，為客戶提供針對特定產品質量和價格定位的供應商體系優化解決方案。同時具有與制造、技術等上下遊部門並行工作的經驗。
我們與歐洲和日本的許多汽車關鍵零部件模具制造商保持著良好的合作關系，在汽車工裝開發領域有著廣泛的學習和交流渠道。同時，公司還與國內眾多有實力的模具、焊裝線、檢具生產廠家，以及內外飾件、電器、底盤件的系統供應商形成了良好的工裝體系，具有簡單的特點。
10，目標成本的精細設定、分解和控制
公司擁有豐富的基本車型目標成本數據庫，根據項目產品規劃確定的新產品總體目標成本逐級分解，最終確定每個具體零部件和總成的目標成本，在設計開發的各個環節實施成本控制，並協助主機廠進行目標成本的全過程管理，確保總體目標成本控制目標的最終實現。
11，綠色設計理念
註重綠色設計，在產品設計階段考慮使用的材料，盡量選擇可回收的材料，采用對環境影響小的制造技術。綠色設計的理念貫穿於產品的整個生命周期。
12，客戶端開發系統建設及人員培訓協助
在項目開發和推廣過程中，為長期戰略合作客戶提供二級R&D系統建設的咨詢和相關技術人員的培訓幫助。